Tööpingi projekteerimine "adapteri" osa valmistamise tehnoloogilise protsessi treimiseks. Kursusetöö: Tehnoloogilise protsessi projekteerimine osa “Axis” valmistamiseks Lõiketingimuste arvutamine

1.1 Osa funktsionaalne otstarve ja tehnilised omadused

Kvaliteedi koostamiseks tehnoloogiline protsess Enne osa valmistamist on vaja hoolikalt uurida selle konstruktsiooni ja otstarvet masinas.

Osa on silindriline telg. Kõrgeimad nõudmised kuju ja asukoha täpsusele ning karedusele esitatakse istelaagrite jaoks mõeldud teljepukside pindadele. Nii et laagrite ajakirjade täpsus peab vastama 7. klassile. Kõrged nõuded nende teljepukside paiknemise täpsusele üksteise suhtes tulenevad telje töötingimustest.

Kõik teljeklambrid on suhteliselt suure täpsusega pöörlemispinnad. See määrab, kas treimisoperatsioone on võimalik kasutada ainult nende jaoks eeltöötlus, ja lõplik töötlemine, et tagada kindlaksmääratud mõõtmete täpsus ja pinna karedus, tuleks läbi viia lihvimise teel. Tagamaks kõrged nõuded teljepukside asukoha täpsusele, tuleb nende lõplik töötlemine läbi viia ühes paigalduses või äärmisel juhul samadel alustel.

Selle konstruktsiooniga telgi kasutatakse masinaehituses üsna laialdaselt.

Teljed on mõeldud pöördemomendi edastamiseks ning erinevate osade ja mehhanismide paigaldamiseks neile. Need on kombinatsioon sujuvast maandumisest ja mittemaandumisest, samuti üleminekupindadest.

Telgede tehnilisi nõudeid iseloomustavad järgmised andmed. Maandumisajakirjade diameetrid on tehtud IT7, IT6, teiste ajakirjade IT10, IT11 järgi.

Silla konstruktsioon, selle mõõtmed ja jäikus, tehnilised nõuded, tootmisprogramm on peamised tootmistehnoloogiat ja kasutatavaid seadmeid määravad tegurid.

Osa on pöörlev keha ja koosneb lihtsast konstruktsioonielemendid, mis on esitatud revolutsiooni kehade kujul ümmargune lõik erineva läbimõõdu ja pikkusega. Teljel on niit. Telje pikkus on 112 mm, maksimaalne läbimõõt on 75 mm ja miinimum on 20 mm.

Sõltuvalt masina detaili konstruktsioonilisest eesmärgist võib selle osa kõik pinnad jagada kahte rühma:

põhi- või tööpinnad;

lahtised või mittetöötavad pinnad.

Peaaegu kõiki telje pindu peetakse põhilisteks, kuna need puutuvad kokku teiste masinaosade vastavate pindadega või on otseselt seotud masina tööprotsessiga. See seletab üsna kõrgeid nõudeid detailide töötlemise täpsusele ja joonisel näidatud karedusastmele.

Võib märkida, et osa disain vastab täielikult selle teeninduseesmärgile. Kuid disaini valmistatavuse põhimõte ei ole mitte ainult töönõuete täitmine, vaid ka toote kõige ratsionaalsema ja ökonoomsema valmistamise nõuded.

Osal on töötlemiseks kergesti ligipääsetavad pinnad; detaili piisav jäikus võimaldab seda töödelda kõige produktiivsemate lõiketingimustega masinatel. See osa on tehnoloogiliselt arenenud, kuna sisaldab lihtsaid pinnaprofiile, selle töötlemine ei nõua spetsiaalselt projekteeritud seadmeid ja masinaid. Teljepindade töötlemisel kasutatakse treimist, puurimist ja lihvimismasinad. Nõutav mõõtmete täpsus ja pinnakaredus saavutatakse suhteliselt väikese lihtsate toimingute komplektiga, samuti standardsete lõikurite ja lihvketaste komplektiga.

Detaili valmistamine on töömahukas, mis on seotud eelkõige detaili tehniliste tingimuste, nõutava mõõtetäpsuse ja tööpindade kareduse tagamisega.

Seega on osa projekteerimise ja töötlemismeetodite osas tehnoloogiliselt arenenud.

Materjal, millest telg on valmistatud, teras 45, kuulub keskmise süsinikusisaldusega konstruktsiooniteraste rühma. Kasutatakse keskmise koormusega osade jaoks, mis töötavad madalatel kiirustel ja keskmise spetsiifilise rõhuga.

Keemiline koostis sellest materjalist Teeme kokkuvõtte tabelis 1.1.

Tabel 1.1

Peatugem veidi edasiseks analüüsiks vajalikel valtstoodete ja sepiste mehaanilistel omadustel, mille võtame kokku ka tabelis 1.2.

Tabel 1.2

Toome välja mõned tehnoloogilised omadused.

Sepistamise alguse temperatuur on 1280 C°, sepistamise lõpu temperatuur on 750 C°.

Sellel terasel on piiratud keevitatavus

Töödeldavus lõikamise teel - kuumvaltsitud olekus HB 144-156 ja σ B = 510 MPa.

1.2 Tootmistüübi ja detaili partii suuruse määramine

Kursuseprojekti ülesandes on määratud aastane tootetootmise programm 7000 tükki. Lähtevalemi abil määrame osade tükkidena tootmise aastaprogrammi, võttes arvesse varuosi ja võimalikke kadusid:

kus P on aastane toote tootmisprogramm, tk.;

P 1 – osade valmistamise aastaprogramm, tk. (aksepteerime 8000 tk.);

b – varuosadeks ja võimalike kahjude hüvitamiseks täiendavalt valmistatud osade arv protsentides. Võite võtta b=5-7;

m – selle nimetuse osade arv tootes (aksepteerime 1 tk).

PC.

Tootmisprogrammi suurus füüsikalises kvantitatiivses mõttes määrab tootmise tüübi ja sellel on otsustav mõju tehnoloogilise protsessi olemusele, seadmete ja tööriistade valikule, tootmise korraldusele.

Masinaehituses on kolm peamist tootmistüüpi:

Üksik- või üksiktoodang;

Masstoodang;

Masstoodang.

Tootmisprogrammi põhjal võime jõuda järeldusele, et antud juhul on meil masstootmine. Masstootmises toodetakse tooteid partiidena või seeriatena, mida perioodiliselt korratakse.

Sõltuvalt partiide või seeriate suurusest on keskmise suurusega masinate jaoks kolme tüüpi partii tootmist:

Väiketootmine toodete arvuga seerias kuni 25 tükki;

Keskmisemahuline tootmine seeriatoodete arvuga 25-200 tükki;

Suuremahuline tootmine toodete arvuga seerias üle 200 tüki;

Masstootmise iseloomulik tunnus on see, et tooteid valmistatakse partiidena. Osade arvu partiis samaaegseks käivitamiseks saab määrata järgmise lihtsustatud valemi abil:

kus N on toorikute arv partiis;

P – osade valmistamise aastaprogramm, tk.;

L – päevade arv, milleks on vajalik osade varu olemasolu laos komplekteerimise tagamiseks (eeldusel, et L = 10);

F – tööpäevade arv aastas. Võite võtta F = 240.

PC.

Teades osade aastast tootmismahtu, teeme kindlaks, et see toodang kuulub suurtootmise alla (5000 - 50000 tk.).

Masstootmises on iga tehnoloogilise protsessi toiming määratud kindlale töökohale. Enamikus töökohtades tehakse mitu toimingut, mida korratakse perioodiliselt.

1.3 Tooriku saamise meetodi valimine

Masinaosade esialgsete toorikute saamise meetodi määrab detaili projekt, tootmismaht ja tootmisplaan, samuti valmistamise tasuvus. Esialgu valitakse mitmesuguste esialgsete toorikute saamise meetodite hulgast mitu meetodit, mis annavad tehnoloogiliselt võimaluse saada antud detaili toorik ja võimaldavad esialgse tooriku konfiguratsioonil olla võimalikult lähedane valmis detaili konfiguratsioonile. . Töödeldava detaili valimine tähendab selle hankimise meetodi valimist, iga pinna töötlemise varude määramist, mõõtmete arvutamist ja tootmisvigade tolerantside märkimist.

Töödeldava detaili valimisel on peamine tagada valmisosa kindlaksmääratud kvaliteet selle minimaalsete kuludega.

Toorikute valimise küsimuse õige lahendus, kui tehniliste nõuete ja võimaluste seisukohast on kohaldatavad erinevat tüüpi need, saab ainult tehniliste ja majanduslike arvutuste tulemusel, kui võrrelda valmis detaili kuluvõimalusi. üht või teist tüüpi töödeldavat detaili. Toorikute saamise tehnoloogilised protsessid määravad ära materjali tehnoloogilised omadused, detailide kujunduslikud kujud ja suurused ning tootmisprogramm. Eelistada tuleks töödeldavaid detaile parim kasutus metall ja madalam hind.

Võtame toorikute saamiseks kaks meetodit ja valime pärast mõlema analüüsimist toorikute saamiseks soovitud meetod:

1) tooriku rendist kättesaamine

2) tooriku saamine stantsimise teel.

Peaksite valima analüütilise arvutuse abil tooriku saamiseks kõige "edukama" meetodi. Võrrelgem valikuid detaili valmistamise etteantud kulude minimaalse väärtuse alusel.

Kui toorik on valmistatud valtsitud terasest, siis tooriku maksumus määratakse detaili valmistamiseks vajaliku valtsmaterjali massi ja laastude massi järgi. Valtsimisel saadud tooriku maksumus määratakse järgmise valemiga:

,

kusQ on tooriku mass, kg;

S – tooriku materjali hind 1 kg, hõõruda;

q – valmis detaili mass, kg;

Q = 3,78 kg; S = 115 hõõruda; q = 0,8 kg; S heitgaas = 14,4 kg.

Asendame algandmed valemis:

Vaatleme võimalust saada toorik gaasikondenseerivale materjalile tembeldades. Töödeldava detaili maksumus määratakse järgmise avaldise abil:

Kus C i on ühe tonni stantsimise hind, hõõruda.;

K T – koefitsient olenevalt stantsimise täpsusklassist;

К С – koefitsient olenevalt stantsimise keerukusgrupist;

К В – koefitsient olenevalt stantsimismassist;

K M – koefitsient olenevalt stantsimismaterjali margist;

K P – koefitsient olenevalt stantside aastasest tootmisprogrammist;

Q – tooriku mass, kg;

q – valmis detaili mass, kg;

S jäätmed – 1 tonni jäätmete hind, hõõruda.

Koos i = 315 hõõruda.; Q = 1,25 kg; K T = 1; K C = 0,84; K V = 1; K M = 1; K P = 1;

q = 0,8 kg; S heitgaas = 14,4 kg.

Toorikute tootmismeetodite võrdlemise majandusliku efekti, mille puhul mehaanilise töötlemise tehnoloogiline protsess ei muutu, saab arvutada järgmise valemi abil:

,

kusS E1, S E2 – võrreldavate toorikute maksumus, hõõruda;

N – aastaprogramm, tk.

Me määratleme:

Saadud tulemuste põhjal on selge, et majanduslikult soodsam variant on töödeldava detaili saamine stantsimise teel.

Töödeldava detaili valmistamine tembeldamise teel erinevat tüüpi seadmed on progressiivne meetod, kuna see vähendab oluliselt töötlemisvarusid võrreldes tooriku hankimisega valtsmaterjalist ning seda iseloomustab ka suurem täpsus ja suurem tootlikkus. Samuti tihendab stantsimisprotsess materjali ja loob materjalikiu suunatavuse piki detaili kontuuri.

Olles lahendanud tooriku saamise meetodi valimise probleemi, võite jätkata järgmiste sammudega kursusetöö, mis viib meid järk-järgult detailide valmistamise tehnoloogilise protsessi otsese koostamiseni, mis on kursusetöö põhieesmärk. Tooriku tüübi ja selle valmistamise meetodi valik mõjutab detaili valmistamise tehnoloogilise protsessi olemust kõige otsesemalt ja väga olulisel määral, kuna sõltuvalt tooriku saamise meetodist sõltub toorikute kogus. detaili töötlemisvaru võib kõikuda märkimisväärses vahemikus ja seetõttu ei muutu pinnatöötlusel kasutatavate meetodite kogum.

1.4 Töötlemismeetodite ja -etappide eesmärk

Töötlemismeetodi valikut mõjutavad järgmised tegurid, mida tuleb arvesse võtta:

osa kuju ja suurus;

osade töötlemise täpsus ja pinna puhtus;

valitud töötlemismeetodi majanduslik otstarbekus.

Ülaltoodud punktidest juhindudes hakkame tuvastama detaili iga pinna töötlemismeetodite komplekti.

Joonis 1.1 Detaili eskiis, mis näitab töötlemisel eemaldatud kihte

Kõikidel teljepindadel on üsna kõrged kareduse nõuded. Pindade A, B, C, D, D, E, Z, I, K lihvimine jaguneb kaheks toiminguks: töötlemata (eel) ja viimistlus (lõplik) lihvimine. Jämedalt pöörates eemaldame suurema osa varust; töötlemine toimub suure lõikesügavuse ja suure ettenihkega. Vooluahela pakkumine kõige vähem aega töötlemine, kõige kasumlikum. Treimise lõpetamisel eemaldame väikese osa varust ning pinnatöötluse järjekord säilib.

Töötlemisel treipink Tähelepanu tuleb pöörata detaili ja lõikuri tugevale kinnitusele.

Pindade G ja I ettenähtud kareduse ja nõutava kvaliteedi saavutamiseks on vaja kasutada peenlihvimist, mille puhul silindriliste välispindade töötlemise täpsus ulatub kolmandasse klassi ja pinna karedus ulatub 6-10 klassini.

Suurema selguse huvides kirjutame skemaatiliselt üles valitud töötlemismeetodid detaili iga pinna jaoks:

V: töötlemata treimine, viimistlustreimine;

B: töötlemata treimine, viimistlustreimine, keerme lõikamine;

B: töötlemata treimine, viimistlustreimine;

G: töötlemata treimine, peentreimine, peenlihvimine;

D: töötlemata treimine, viimistlustreimine;

E: töötlemata treimine, viimistlustreimine;

F: puurimine, süvistamine, hõõritsemine;

Z: töötlemata treimine, viimistlustreimine;

I: töötlemata treimine, peentreimine, peenlihvimine;

K: töötlemata treimine, viimistlustreimine;

L: puurimine, süvistamine;

M: puurimine, süvistamine;

Nüüd saate liikuda järgmise kursusetöö etapi juurde, mis on seotud tehniliste aluste valikuga.

1.5 Aluste valik ja töötlemise järjekord

Detaili ettevalmistamine töötlemise ajal peab kestma ja säilima kogu töötlemisaja jooksul teatud positsioon masina või seadme osade kohta. Selleks on vaja välistada kolme võimalus sirgjoonelised liigutused toorik valitud koordinaattelgede suunas ja kolm pöörlevat liikumist ümber nende või paralleelsete telgede (st. toorikult kuue vabadusastme äravõtmine).

Jäiga tooriku asukoha määramiseks on vaja kuut võrdluspunkti. Nende paigutamiseks on vaja kolme koordinaatpinda (või kolme koordinaatpindade kombinatsiooni, mis neid asendavad), olenevalt tooriku kujust ja suurusest võivad need punktid paikneda koordinaatpinnal mitmel viisil.

Tehnoloogilisteks alusteks on soovitatav valida projekteerimisalused, et vältida töömõõtmete ümberarvutamist. Telg on silindriline osa, mille konstruktsioonialusteks on otsapinnad. Enamikes toimingutes lähtume osast järgmiste skeemide järgi.

Joonis 1.2 Kolme lõuaga padrunisse tooriku paigaldamise skeem

Sel juhul tooriku paigaldamisel padrunisse: 1, 2, 3, 4 – kahekordne juhtalus, mis võtab ära neli vabadusastet – liikumine OX-telje ja OZ-telje suhtes ning pöörlemine ümber OX- ja OZ-telgede; 5 – tugialus võtab toorikult ühe vabadusastme – liikumise piki OY telge;

6 – tugialus, mis jätab toorikule ühe vabadusastme, nimelt pöörlemise ümber OY-telje;

Joonis 1.3 Tooriku kruustangisse paigaldamise skeem

Võttes arvesse detaili kuju ja mõõtmeid ning töötlemise täpsust ja pinnaviimistlust, valiti iga võlli pinna jaoks töötlemismeetodite komplektid. Saame määrata pinnatöötluse järjestuse.

Joonis 1.4 Detaili eskiis koos pinnatähistustega

1. Pööramine. Toorik paigaldatakse pinnale 4 tolli

isetsentreeruv 3-lõualine padrun, mille otsas 5 on tõkesti otsa 9, pind 8, ots 7, pind 6 jämedaks keeramiseks.

2. Pööramine. Pöörame töödeldava detaili ümber ja paigaldame selle piki pinda 8 isetsentreeruvasse 3-lõuaga padrunisse, rõhuasetusega otsale 7, et jämedalt keerata otsa 1, pind 2, ots 3, pind 4, ots 5.

3. Pööramine. Toorik paigaldatakse pinnale 4 tolli

isetsentreeriv 3-lõualine padrun rõhuasetusega otsal 5 otsa 9, pinna 8, otsa 7, pinna 6, faasi 16 ja soone 19 treimise lõpetamiseks.

4. Pööramine. Pöörame töödeldava detaili ümber ja paigaldame selle piki pinda 8 isetsentreeruvasse 3-lõuapadrunisse, mille otsas 7 on piirang otsa 1, pinna 2, otsa 3, pinna 4, otsa 5, faaside 14, 15 ja faaside treimise lõpetamiseks. sooned 17, 18.

5. Pööramisoperatsioon. Paigaldame töödeldava detaili isetsentreeruvasse 3-hamulisesse padrunisse piki pinda 8, mille otsas 7 on peatus pinna 10 puurimiseks ja süvistamiseks, 2. pinnale keermete lõikamiseks.

6. Puurimisoperatsioon. Asetame detaili piki pinda 6 kruustangisse, rõhuasetusega otsale 9 puurimiseks, süvistamiseks ja hõõritsemiseks pinna 11, puurimis- ja süvistuspindade 12 ja 13 jaoks.

7. Lihvimisoperatsioon. Osa paigaldatakse piki pinda 4 isetsentreeruvasse 3-hamulisesse padrunisse, mille otsas 5 on tõkestuspinna 8 lihvimiseks.

8. Lihvimisoperatsioon. Osa paigaldatakse piki pinda 8 isetsentreerivasse 3-hamulisesse padrunisse, mille otsas 7 on lihvpinna 4 jaoks peatus.

9. Eemaldage osa kinnitusest ja saatke see kontrollimiseks.

Tooriku pindu töödeldakse järgmises järjestuses:

pind 9 – krobeline treimine;

pind 8 – krobeline treimine;

pind 7 – krobeline treimine;

pind 6 – krobeline treimine;

pind 1 – krobeline treimine;

pind 2 – krobeline treimine;

pind 3 – krobeline treimine;

pind 4 – krobeline treimine;

pind 5 – krobeline treimine;

pind 9 – viimistlustreimine;

pind 8 – viimistlustreimine;

pind 7 – viimistlustreimine;

pind 6 – viimistlustreimine;

pind 16 – faas;

pind 19 – soone teritamine;

pind 1 – viimistlustreimine;

pind 2 – viimistlustreimine;

pind 3 – viimistlustreimine;

pind 4 – viimistlustreimine;

pind 5 – peentreimine;

pind 14 – faas;

pind 15 – faas;

pind 17 – soone teritamine;

pind 18 – soone teritamine;

pind 10 – puurimine, süvistamine;

pind 2 – keerme lõikamine;

pind 11 – puurimine, süvistamine, hõõritamine;

pind 12, 13 – puurimine, süvistamine;

pind 8 – peenlihvimine;

pind 4 – peenlihvimine;

Nagu näha, toimub tooriku pindade töötlemine järjest karedamatest kuni täpsemate meetoditeni. Viimane töötlemisviis täpsuse ja kvaliteedi osas peab vastama joonise nõuetele.

1.6 Trassi tehnoloogilise protsessi arendamine

Osa tähistab telge ja kuulub pöördekehadesse. Töötleme tembeldades saadud tooriku. Töötlemisel kasutame järgmisi toiminguid.

010. Pööramine.

1. lihvimispind 8, trimmiots 9;

2. lihvige pind 6, lõigake ots 7

Lõikuri materjal: ST25.

Jahutusvedeliku klass: 5% emulsioon.

015. Pööramine.

Töötlemine toimub relv-treipingi mudelil 1P365.

1. lihvimispind 2, trimmiots 1;

2. lihvimispind 4, trimmiots 3;

3. trimmi ots 5.

Lõikuri materjal: ST25.

Jahutusvedeliku klass: 5% emulsioon.

Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.

Mõõtevahendina kasutame kronsteini.

020. Pööramine.

Töötlemine toimub relv-treipingi mudelil 1P365.

1. lihvimispinnad 8, 19, trimmiots 9;

2. lihvimispinnad 6, trimmiots 7;

3. eemaldage faasid 16.

Lõikuri materjal: ST25.

Jahutusvedeliku klass: 5% emulsioon.

Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.

Mõõtevahendina kasutame kronsteini.

025. Pööramine.

Töötlemine toimub relv-treipingi mudelil 1P365.

1. lihvimispinnad 2, 17, trimmiots 1;

2. lihvima pinnad 4, 18, trimmi ots 3;

3. trimmi ots 5;

4. faasimine 15.

Lõikuri materjal: ST25.

Jahutusvedeliku klass: 5% emulsioon.

Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.

Mõõtevahendina kasutame kronsteini.

030. Pööramine.

Töötlemine toimub relv-treipingi mudelil 1P365.

1. puurida, süvistada auk - pind 10;

2. lõika läbi niit – pind 2;

Puuri materjal: ST25.

Jahutusvedeliku klass: 5% emulsioon.

Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.

035. Puurimine

Töötlemine toimub 2550F2 jig-puurmasinaga.

1. puurida, süvistada 4 astmelist auku Ø9 – pind 12 ja Ø14 – pind 13;

2. puurida, süvistada, riivida auk Ø8 – pind 11;

Puuri materjal: R6M5.

Jahutusvedeliku klass: 5% emulsioon.

Osa hoitakse kruustangis.

Mõõtevahendina kasutame mõõturit.

040. Lihvimine

1. lihvige pind 8.

Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.

Mõõtevahendina kasutame kronsteini.

045. Lihvimine

Töötlemine toimub silindrilise lihvimismasinaga 3T160.

1. lihvige pind 4.

Valige töötlemiseks lihvketas

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

Osa põhineb kolme lõuaga padrunil.

Mõõtevahendina kasutame kronsteini.

050. Vibroabrasiiv

Töötlemine toimub vibroabrasiivses masinas.

1. nüri teravad servad, eemalda jämedad.

055. Õhetus

Pesemine toimub vannitoas.

060. Kontroll

Need kontrollivad kõiki mõõtmeid, kontrollivad pindade karedust, täkkede puudumist ja teravate servade tuhmust. Kasutatakse kontrolllauda.

1.7 Seadmete, tarvikute, lõike- ja mõõteriistade valik

teljega tooriku lõikamine

Masinaseadmete valik on tooriku töötlemise tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel üks olulisemaid ülesandeid. Osade valmistamise tootlikkus ja ökonoomne kasutamine sõltuvad selle õigest valikust. tootmispiirkonnad, käsitsitöö mehhaniseerimine ja automatiseerimine, elekter ja lõpuks ka toote maksumus.

Sõltuvalt toote toodangu mahust valitakse masinad spetsialiseerumisastme ja kõrge tootlikkuse alusel, samuti arvuti arvjuhtimisega (CNC) masinad.

Tooriku töötlemise tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel on vaja õigesti valida seadmed, mis peaksid aitama tõsta tööviljakust, töötlemise täpsust, parandama töötingimusi, kõrvaldama tooriku esialgse märgistuse ja joondama need masinale paigaldamisel.

Tööpinkide ja abitööriistade kasutamine toorikute töötlemisel annab mitmeid eeliseid:

parandab osade töötlemise kvaliteeti ja täpsust;

vähendab toorikute töötlemise töömahukust paigaldamisele, joondamisele ja kinnitamisele kuluva aja järsu vähenemise tõttu;

avardab masinate tehnoloogilisi võimalusi;

loob võimaluse mitme ühises seadmes fikseeritud tooriku samaaegseks töötlemiseks.

Tooriku töötlemise tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel valik lõikeriist, selle tüübi, konstruktsiooni ja mõõtmed määravad suuresti töötlemismeetodid, töödeldava materjali omadused, nõutav töötlemistäpsus ja töödeldava detaili pinna kvaliteet.

Lõiketööriista valimisel tuleks püüda kasutada tavalist tööriista, kuid vajadusel tuleks kasutada spetsiaalset kombineeritud vormitud tööriista, mis võimaldab kombineerida mitme pinna töötlemist.

Tööriista lõikeosa õige valik on suur tähtsus suurendada tootlikkust ja vähendada töötlemiskulusid.

Töödeldava detaili töötlemise tehnoloogilise protsessi kavandamisel, töödeldud pindade koostoimimiseks ja lõplikuks kontrollimiseks on vaja kasutada standardset mõõtevahendit, võttes arvesse tootmistüüpi, kuid samal ajal, kui see on asjakohane, spetsiaalset juhtimisseadet ja tuleks kasutada mõõtevahendit või juht- ja mõõteseadet.

Juhtimismeetod peaks aitama tõsta kontrolleri ja masinaoperaatori tootlikkust, looma tingimused toodete kvaliteedi parandamiseks ja nende maksumuse vähendamiseks. Üksik- ja masstootmises kasutatakse tavaliselt universaalset mõõtevahendit (nonniirid, sügavusmõõturid, mikromeetrid, kaldemõõturid, näidikud jne).

Masstootmises ja suurtootmises on soovitatav kasutada paljudes masinaehituse harudes levinud piirmõõtureid (klambrid, pistikud, šabloonid jne) ja aktiivjuhtimismeetodeid.

1.8 Töömõõtmete arvutamine

Töötavuse all mõeldakse tööeskiisile märgitud suurust, mis iseloomustab töödeldava pinna suurust või detaili töödeldavate pindade, joonte või punktide suhtelist asendit. Töömõõtmete arvutamine taandub ülesandele õigesti määrata kasutustoetuse väärtus ja talitlustolerantsi väärtus, võttes arvesse väljatöötatud tehnoloogia iseärasusi.

Pikkade töömõõtmete all mõistetakse ühepoolse varuga pindade töötlemist iseloomustavaid mõõtmeid, samuti telgede ja joonte vahelisi mõõtmeid. Pikkade töömõõtmete arvutamine toimub järgmises järjestuses:

1. Lähteandmete koostamine (tööjoonise ja operatiivkaartide alusel).

2. Lähteandmete põhjal töötlemisskeemi koostamine.

3. Mõõtmete ahelate graafiku koostamine varude, joonise ja töömõõtmete määramiseks.

4. Töösuuruste arvutamise lehe koostamine.

Töötlemisskeemile (joonis 1.5) asetame detaili eskiisi, mis näitab kõiki antud geomeetrilise struktuuri pindu, mis töötlemisprotsessis kokku puutuvad toorikust kuni valmis detailini. Eskiisi ülaosas on näidatud kõik joonise pikad mõõtmed ja joonise mõõtmed tolerantsidega (C) ning allosas kõik töövarud (1z2, 2z3, ..., 13z14). Töötlemistabelis visandi all on tooriku kõiki mõõtmeid iseloomustavad mõõtmete jooned, mis on orienteeritud ühepoolsete nooltega, nii et ükski nool ei läheneks tooriku ühele pinnale ja ainult üks nool läheneb teistele pindadele. Järgnevalt on toodud töötluse mõõtmeid iseloomustavad mõõtjooned. Töömõõtmed on orienteeritud töödeldavate pindade suunas.

Joonis 1.5 Osade töötlemise skeem

Graafikul pindu 1 ja 2 ühendavatest algstruktuuridest laineliste servadega, mis iseloomustavad varude suurust 1z2, pinnad 3 ja 4 lisaservadega, mis iseloomustavad varu suurust 3z4 jne. Samuti joonistame joonise suuruste 2c13, 4c6 paksud servad, jne.

Joonis 1.6 Algstruktuuride graafik

Graafiku ülaosa. Iseloomustab detaili pinda. Ringis olev number tähistab pinna numbrit töötlemisskeemil.

Graafiku serv. Iseloomustab pindadevaheliste ühenduste tüüpi.

"z" - vastab tegevustoetuse väärtusele ja "c" - joonise suurusele.

Väljatöötatud töötlemisskeemi alusel koostatakse suvaliste struktuuride graafik. Tuletispuu ehitamine algab tooriku pinnast, millele töötlemisskeemil nooli ei joonistata. Joonisel 1.5 on selline pind tähistatud numbriga “1”. Sellelt pinnalt joonistame need graafiku servad, mis seda puudutavad. Nende servade lõpus tähistame nende pindade nooled ja numbrid, millele näidatud mõõtmed on joonistatud. Samamoodi täidame graafiku vastavalt töötlemisskeemile.

Joonis 1.7 Tuletatud struktuurigraafik

Graafiku ülaosa. Iseloomustab detaili pinda.

Graafiku serv. Mõõtmeahela koostisosa vastab töösuurusele või tooriku suurusele.

Graafiku serv. Mõõtketi sulgemislüli vastab joonise suurusele.

Graafiku serv. Mõõtmeahela sulgev lüli vastab tegevusvarule.

Me paneme graafiku kõikidesse servadesse märgi (“+” või “–”), juhindudes sellest järgmine reegel: kui graafi serv siseneb noolega suurema arvuga tippu, siis paneme sellele servale "+" märgi; kui graafi serv siseneb noolega väiksema arvuga tippu, siis paneme sellele servale märgi “–” (joonis 1.8). Arvestame, et me ei tea töömõõtmeid ning vastavalt töötlemisskeemile (joonis 1.5) määrame ligikaudselt töösuuruse väärtuse või tooriku suuruse, kasutades selleks joonise mõõtmeid ja minimaalset töömõõtu. saastekvoodid, mis koosnevad eelmisest toimingust tulenevate mikrokareduse (Rz), deformatsioonikihi sügavuse (T) ja ruumilise hälbe (Δpr) väärtustest.

Veerg 1. Kirjutage kõik joonise mõõtmed ja varud suvalises järjekorras ümber.

Veerg 2. Nimetame toimingute arvud nende teostamise järjestuses marsruuditehnoloogia abil.

Veerg 3. Märkige toimingute nimi.

Veerg 4. Märgime masina tüübi ja selle mudeli.

Veerg 5. Lihtsustatud visandid asetame iga toimingu jaoks ühte püsivasse asendisse, märkides ära töödeldavad pinnad vastavalt marsruutimistehnoloogiale. Pinnad nummerdatakse vastavalt töötlemisskeemile (joonis 1.5).

Veerg 6. Märkige iga selle toimingu käigus töödeldud pinna puhul töö suurus.

Veerg 7. Me ei teosta selle toimingu ajal detaili kuumtöötlust, seega jätame veeru tühjaks.

Veerg 8. Täidetakse erandjuhtudel, kui mõõtmisbaasi valik on piiratud töösuuruse kontrollimise mugavuse tingimustega. Meie puhul jääb graafik vabaks.

Veerg 9. Näitame võimalikud variandid pinnad, mida saab kasutada tehnoloogilise alusena, võttes arvesse punktis toodud soovitusi.

Tehnoloogiliste ja mõõtmisalustena kasutatavate pindade valik algab viimase toiminguga tehnoloogilise protsessi vastupidises järjekorras. Mõõtmete ahelate võrrandid kirjutame üles, kasutades algstruktuuride graafikut.

Pärast aluste ja töömõõtmete valimist jätkame nimiväärtuste arvutamist ja töömõõtmete tolerantside valimist.

Pikkade töömõõtmete arvutamine põhineb töötulemustel töömõõtmete struktuuri optimeerimiseks ja see viiakse läbi vastavalt tööde järjestusele. Algandmete ettevalmistamine töösuuruste arvutamiseks toimub veergude täitmisega

13-17 kaarti aluste valimiseks ja töösuuruste arvutamiseks.

Veerg 13. Mõõtmete ahelate lülide sulgemiseks, mis on joonise mõõtmed, kirjutame üles nende mõõtmete miinimumväärtused. Tegevustoetusi tähistavate linkide sulgemiseks näitame minimaalse toetuse väärtuse, mis määratakse järgmise valemiga:

z min = Rz + T,

kus Rz on eelmises toimingus saadud ebatasasuste kõrgus;

T – eelmise operatsiooni käigus tekkinud defektse kihi sügavus.

Rz ja T väärtused määratakse tabelitest.

Veerg 14. Mõõtmete ahelate sulgemislülide jaoks, mis on joonise mõõtmed, kirjutame üles nende mõõtmete maksimaalsed väärtused. Me ei sea veel maksimaalseid lubatud väärtusi.

Veerud 15, 16. Kui nõutava töösuuruse tolerantsil on “–” märk, siis veergu 15 paneme numbri 1, kui “+”, siis veergu 16 numbri 2.

Veerg 17. Märgime ligikaudsed määratud töömõõtmete väärtused, kasutame mõõtmeahelate võrrandeid veerust 11.

1. 9A8 = 8с9 = 12 mm;

2. 9A5 = 3с9 – 3с5 = 88 – 15 = 73 mm;

3. 9A3 = 3с9 = 88 mm;

4. 7A9 = 7z8 + 9A8 = 0,2 + 12 = 12 mm;

5. 7А12 = 3с12 +7А9 – 9А3 = 112 + 12 – 88 = 36 mm;

6. 10A7 = 7A9 + 9z10 = 12 + 0,2 = 12 mm;

7. 10A4 = 10A7 – 7A9 + 9A5 + 4z5 = 12 – 12 + 73 + 0,2 = 73 mm;

8. 10A2 = 10A7 – 7A9 + 9A3 + 2z3 = 12 – 12 + 88 + 0,2 = 88 mm;

9. 6A10 = 10A7 + 6z7 = 12 + 0,2 = 12 mm;

10. 6A13 = 6A10 – 10A7 + 7A12 + 12z13 = 12 – 12 + 36 + 0,2 = 36 mm;

11. 1A6 = 10A2 – 6A10 + 1z2 = 88 – 12 + 0,5 = 77 mm;

12. 1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 = 0,2 + 77 + 12 = 89 mm;

13. 1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 0,5 + 77 + 36 = 114 mm.

Veerg 18. Sisestame töömõõtmete täpsustabeli 7 järgi aktsepteeritud tolerantside väärtused, võttes arvesse punktis toodud soovitusi. Pärast tolerantside sisestamist veergu 18 saate määrata saastekvootide maksimaalsed väärtused ja sisestada need veergu 14.

∆z väärtus määratakse 11. veerus toodud võrrandite põhjal mõõtmeahela moodustavate töömõõtmete tolerantside summana.

Veerg 19. Sellesse veergu peate sisestama töömõõtmete nimiväärtused.

Töömõõtmete nimiväärtuste arvutamise meetodi olemus taandub veerus 11 kirjutatud mõõtmeahela võrrandite lahendamisele.

1. 8с9 = 9А89А8 =

2. 3с9 = 9А39А3 =

3. 3с5 = 3с9 – 9А5

9А5 = 3с9 – 3с5 =

Aktsepteerime: 9A5 = 73 -0,74

3с5 =

4. 9z10 = 10A7 – 7A9

10A7 = 7A9 + 9z10 =

Aktsepteerime: 10A7 = 13,5 -0,43 (reguleerimine + 0,17)

9z10 =

5. 4z5 = 10A4 – 10A7 + 7A9 – 9A5

10A4 = 10A7 – 7A9 + 9A5 + 4z5 =

Aktsepteerime: 10A4 = 76,2 -0,74 (reguleerimine + 0,17)

4z5 =

6. 2z3 = 10A2 – 10A7 + 7A9 – 9A3

10A2 = 10A7 – 7A9 + 9A3 + 2z3 =

Aktsepteerime: 10A2 = 91,2 -0,87 (korrigeerimine + 0,04)

2z3 =

7. 7z8 = 7A9 – 9A8

7A9 = 7z8 + 9A8 =

Aktsepteerime: 7A9 = 12,7 -0,43 (kohandamine: + 0,07)

7z8 =

8. 3с12 = 7А12 – 7А9 + 9A3

7А12 = 3с12 +7А9 – 9А3 =

Aktsepteerime: 7A12 = 36,7 -0,62

3с12=

9. 6z7 = 6A10 – 10A7

6A10 = 10A7 + 6z7 =

Aktsepteerime: 6A10 = 14,5 -0,43 (korrigeerimine + 0,07)

6z7 =

10. 12z13 = 6A13 – 6A10 + 10A7 – 7A12

6A13 = 6A10 – 10A7 + 7A12 + 12z13 =

Aktsepteerime: 6A13 = 39,9 -0,62 (korrigeerimine + 0,09)

12z13 =

11. 1z2 = 6A10 – 10A2 + 1A6

1A6 = 10A2 – 6A10 + 1z2 =

Aktsepteerime: 1A6 = 78,4 -0,74 (korrigeerimine + 0,03)

1z2 =

12. 13z14 = 1A14 – 1A6 – 6A13

1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 =

Aktsepteerime: 1A14 = 119,7 -0,87 (korrigeerimine + 0,03)

13z14 =

13. 10z11 = 1A11 – 1A6 – 6A10

1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 =

Aktsepteerime: 1A11 = 94,3 -0,87 (korrigeerimine + 0,03)

10z11 =

Pärast nimisuuruse väärtuste arvutamist sisestame need põhivaliku kaardi veergu 19 ja kirjutame koos töötlemisvarudega Töötlemisskeemi veergu “märkus” (joonis 1.5).

Pärast veeru 20 ja veeru "ligikaudne" täitmist rakendame saadud töömõõtmete väärtused tolerantsidega trassi tehnoloogilise protsessi visanditele. See lõpetab pikkade töömõõtmete nimiväärtuste arvutamise.

Kaart aluste valimiseks ja töösuuruste arvutamiseks

Lingide sulgemine

Operatsioon nr.

operatsiooni nimi

Mudelivarustus

töötlemine

Töötavad

Alused

Mõõtmete ahelate võrrandid

Mõõtmete ahelate sulgemislülid

Töömõõtmed

Töödeldud pinnad

Termiline sügavus kiht

Valitud mõõtmise mugavuse tingimuste hulgast

Tehnoloogilised võimalused alused

Aktsepteeritud tehniline nr. ja mõõta. alused

Määramine

Piiratud mõõtmed

Tolerantsimärk ja u. tööväärtus

Suurusjärk

Nominaalne tähenduses

min

max

suurusjärk

5

Valmistab ette.

GCM

13z14=1A14–1A–6A13 10z11=1A11–1A6–6A10 1z2=6A10–10A2+1A6

10

Pööramine

1P365

6

6

12z13=6A13–6A10+10A7–7A12

Joonis 1.9 Kaart aluste valimiseks ja töösuuruste arvutamiseks

Töömõõtmete arvutamine kahepoolse varuga

Kahepoolse varuga pindade töötlemisel on otstarbekas arvutada töömõõtmed statistilise meetodi abil töövaru väärtuse määramiseks sõltuvalt valitud töötlemisviisist ja pindade suurusest.

Tegevustoetuse suuruse määramiseks staatiline meetod olenevalt töötlemismeetodist kasutame lähtetabeleid.

Töömõõtmete arvutamiseks kahepoolse varuga koostame selliste pindade jaoks järgmise arvutusskeemi:

Joonis 1.10 Tegevustoetuste paigutus

Diameetriliste töömõõtmete arvutamise lehe koostamine.

1. veerg: näitab toimingute arvu vastavalt väljatöötatud tehnoloogiale, milles seda pinda töödeldakse.

2. veerg: töötlemisviis näidatakse vastavalt tegevuskaardile.

Veerud 3 ja 4: näidatakse tabelite kohaselt vastavalt töödeldava detaili töötlemismeetodile ja mõõtmetele vastuvõetud nominaalse diametraalse töövaru nimetus ja väärtus.

5. veerg: näidatakse töösuuruse tähistus.

6. veerg: Vastavalt aktsepteeritud töötlemisskeemile koostatakse võrrandid töömõõtmete arvutamiseks.

Avalduse täitmine algab viimase toiminguga.

7. veerg: märgitud on lubatud töösuurus koos tolerantsiga. Vajaliku töösuuruse arvutuslik väärtus määratakse 6. veerust pärineva võrrandi lahendamisega.

Leht töömõõtmete arvutamiseks telje Ø20k6 (Ø20) välisläbimõõdu töötlemisel

Leht töömõõtmete arvutamiseks telje välisläbimõõdu töötlemisel Ø75 -0,12

Leht töömõõtmete arvutamiseks telje Ø30k6 (Ø30) välisläbimõõdu töötlemisel

Leht töömõõtmete arvutamiseks võlli välisläbimõõdu töötlemisel Ø20h7 (Ø20 -0,021)

Leht töömõõtmete arvutamiseks aukude Ø8Н7 (Ø8 +0,015) töötlemisel

Leht töömõõtmete arvutamiseks aukude töötlemisel Ø12 +0,07

Leht töömõõtmete arvutamiseks aukude Ø14 +0,07 töötlemisel

Leht töömõõtmete arvutamiseks aukude töötlemisel Ø9 +0,058

Pärast diametraalsete töömõõtmete arvutamist joonistame nende väärtused tehnoloogilise protsessi marsruudi kirjelduse vastavate toimingute visanditele.

1.9 Lõiketingimuste arvutamine

Lõikerežiimide määramisel võetakse arvesse töötluse iseloomu, tööriista tüüpi ja suurust, selle lõikeosa materjali, töödeldava detaili materjali ja seisukorda, seadme tüüpi ja seisukorda.

Lõiketingimuste arvutamisel määratakse lõikesügavus, minut etteanne ja lõikekiirus. Toome näite kahe toimingu lõiketingimuste arvutamisest. Muude toimingute jaoks määratakse lõikerežiimid vastavalt 2. köite lk. 265-303.

010. Jäme treimine (Ø24)

Veski mudel 1P365, töödeldud materjal – teras 45, tööriista materjal ST 25.

Lõikur on varustatud karbiidplaadiga ST 25 (Al 2 O 3 +TiCN+T15K6+TiN). Karbiidist sisetüki kasutamine, mis ei vaja uuesti lihvimist, vähendab tööriistade vahetamiseks kuluvat aega, lisaks on selle materjali aluseks täiustatud T15K6, mis suurendab oluliselt ST 25 kulumiskindlust ja temperatuurikindlust.

Lõikeosa geomeetria.

Kõik lõikeosa parameetrid valitakse allikast Läbiv lõikur: α = 8°, γ = 10°, β = +3º, f = 45°, f 1 = 5°.

2. Jahutusvedeliku klass: 5% emulsioon.

3. Lõikesügavus vastab varu suurusele, kuna varu eemaldatakse ühe sammuga.

4. Arvestuslik etteanne määratakse karedusnõuete alusel (lk 266) ja täpsustatakse vastavalt masina passile.

S = 0,5 pööret minutis.

5. Tugevus, lk 268.

6. Projekteeritud lõikekiirus määratakse kindlaks määratud tööriista tööea, ettenihke ja lõikesügavuse põhjal alates lk 265.

kus C v, x, m, y – koefitsiendid [5], lk 269;

T – tööriista eluiga, min;

S – etteanne, p/min;

t – lõikesügavus, mm;

К v – tooriku materjali mõju arvestav koefitsient.

K v = K m v ∙K p v ∙K ja v,

K m v – koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava materjali omaduste mõju lõikekiirusele;

Кп v = 0,8 – koefitsient, võttes arvesse tooriku pinna oleku mõju lõikekiirusele;

K ja v = 1 on koefitsient, mis võtab arvesse tööriista materjali mõju lõikekiirusele.

K m v = K g ∙,

kus K g on koefitsient, mis iseloomustab teraserühma vastavalt töödeldavusele.

K m v = 1∙

K v = 1,25 ∙ 0,8 ∙ 1 = 1,

7. Hinnanguline pöörlemiskiirus.

kus D on detaili töödeldud läbimõõt, mm;

V Р – projekteeritud lõikekiirus, m/min.

Masinapassi järgi võtame n = 1500 p/min.

8. Tegelik lõikekiirus.

kus D on detaili töödeldud läbimõõt, mm;

n – pöörlemiskiirus, p/min.

9. Lõikejõu Pz, H tangentsiaalne komponent määratakse lähtevalemi abil, lk 271.

Р Z = 10∙С р ∙t x ∙S у ∙V n ∙К р,

kus Р Z – lõikejõud, N;

C p, x, y, n – koefitsiendid, lk 273;

S – ettenihe, mm/pööre;

t – lõikesügavus, mm;

V – lõikekiirus, p/min;

K r – parandustegur (K r = K mr ∙K j r ∙K g r ∙K l r, – nende koefitsientide arvväärtused alates, lk 264, 275).

K p = 0,846∙1∙1,1∙0,87 = 0,8096.

P Z = 10∙300∙2,8∙0,5 0,75∙113 -0,15∙0,8096 = 1990 N.

10. Võimsus alates ,lk.271.

,

kus Р Z – lõikejõud, N;

V – lõikekiirus, p/min.

.

1P365 masina elektrimootori võimsus on 14 kW, seega piisab masina ajamivõimsusest:

N res.< N ст.

3,67 kW<14 кВт.

035. Puurimine

Ø8 mm augu puurimine.

Masina mudel 2550F2, töödeldud materjal – teras 45, tööriista materjal R6M5. Töötlemine toimub ühe käiguga.

1. Lõikeosa materjali klassi ja geomeetria põhjendus.

Tööriista lõikeosa materjal on R6M5.

Kõvadus 63…65 HRCе,

Maksimaalne paindetugevus s p = 3,0 GPa,

Tõmbetugevus s in = 2,0 GPa,

Maksimaalne survetugevus s kokkusurumine = 3,8 GPa,

Lõikeosa geomeetria: w =10° – kruvihamba kaldenurk;

f = 58° – põhinurk,

a = 8° - tagumine teritusnurk.

2. Lõikesügavus

t = 0,5∙D = 0,5∙8 =4 mm.

3. Arvestuslik etteanne määratakse karedusnõuete alusel .с 266 ja määratakse vastavalt masina passile.

S = 0,15 pööret minutis.

4. Vastupidavus lk. 270.

5. Projekteeritud lõikekiirus määratakse kindlaks määratud tööriista tööea, ettenihke ja lõikesügavuse põhjal.

kus C v, x, m, y on koefitsiendid, lk.278.

T – tööriista eluiga, min.

S – etteanne, p/min.

t – lõikesügavus, mm.

K V on koefitsient, mis võtab arvesse tooriku materjali, pinna seisundi, tööriista materjali jne mõju.

6. Hinnanguline pöörlemiskiirus.

kus D on detaili töödeldud läbimõõt, mm.

V r – arvutuslik lõikekiirus, m/min.

Masinapassi järgi võtame n = 1000 p/min.

7. Tegelik lõikekiirus.

kus D on detaili töödeldud läbimõõt, mm.

n - pöörlemiskiirus, rpm.

.

8. Pöördemoment

M cr = 10∙С M ∙ D q ∙ S y ∙K r.

S – ettenihe, mm/pöör.

D – puuri läbimõõt, mm.

M cr = 10∙0,0345∙ 8 2∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.

9. Telgjõud P o, N po, s. 277;

Р o = 10∙С Р ·D q ·S y ·К Р,

kus С Р, q, у, K р, on koefitsiendid p.281.

P o = 10∙68 81 0,15 0,7 0,92 = 1326 N.

9. Lõikejõud.

kus M cr - pöördemoment, N∙m.

V – lõikekiirus, p/min.

0,46 kW< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Lihvimine

Masina mudel 3T160, töödeldud materjal – teras 45, tööriista materjal – tavaline elektrokorund 14A.

Süvislihvimine koos ratta perifeeriaga.

1. Materjali mark, lõikeosa geomeetria.

Valige suhtlusring:

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

2. Lõikesügavus

3. Radiaalne ettenihe S р, mm/pööre määratakse allika valemiga, p. 301, tab. 55.

S Р = 0,005 mm / pööre.

4. Ringi kiirus V K, m/s määratakse allika valemiga, lk 79:

kus D K on ringi läbimõõt, mm;

D K = 300 mm;

n K = 1250 p/min – lihvimisspindli pöörlemiskiirus.

5. Töödeldava detaili hinnanguline pöörlemiskiirus n s.r.r.p.m määratakse allika valemiga, lk 79.

kus V Z.R – valitud tooriku kiirus, m/min;

V Z.R määratakse tabelist. 55, lk 301. Võtame V Z.P = 40 m/min;

d W – tooriku läbimõõt, mm;

6. Efektiivvõimsus N, kW määratakse vastavalt soovitusele in

lähteleht 300:

süvistatud lihvimiseks ketta perifeeriaga

kus koefitsient C N ja eksponendid r, y, q, z on toodud tabelis. 56, lk 302;

V Z.R – tooriku kiirus, m/min;

S P – radiaalne ettenihe, mm/pööre;

d W – tooriku läbimõõt, mm;

b – lihvimislaius, mm võrdub lihvitava tooriku sektsiooni pikkusega;

3T160 masina elektrimootori võimsus on 17 kW, seega piisab masina ajamivõimsusest:

N lõigatud< N шп

1,55 kW< 17 кВт.

1.10 Toimingute normeerimine

Arvutus- ja tehnoloogilised ajanormid määratakse arvutusega.

Tükiaja T SHT standard ja aja arvestamise standard on olemas. Arvutusmäär määratakse valemiga lk 46:

kus T tk – standard tükiaeg, min;

T p.z. – ettevalmistus- ja lõppaeg, min;

n - osade arv partiis, tk.

T tk = t peamist + t lisa + t teenust + t kohta,

kus t main – peamine tehnoloogiline aeg, min;

tvsp – abiaeg, min;

t obsl – töökoha teenindamise aeg, min;

t rada – vaheaegade ja puhkeaeg, min.

Pööramis- ja puurimisoperatsioonide peamine tehnoloogiline aeg määratakse leheküljel 47 oleva valemiga:

kus L on hinnanguline töötlemise pikkus, mm;

Läbimiste arv;

S min – minutiline tööriista etteanne;

a on samaaegselt töödeldud osade arv.

Prognoositav töötlemise pikkus määratakse järgmise valemiga:

L = L res + l 1 + l 2 + l 3.

kus L cut – lõikepikkus, mm;

l 1 – tööriistajuhtme pikkus, mm;

l 2 – tööriista läbistamise pikkus, mm;

l 3 – tööriista ülekäigupikkus, mm.

Töökoha teenistusaeg määratakse järgmise valemiga:

t ülevaatus = t tehniline kontroll + t organisatsiooniline kontroll,

kus tehniline hooldus – hooldusaeg, min;

t org.obsl – organisatsiooni teenindamise aeg, min.

,

,

kus on standardite järgi määratud koefitsient. Me nõustume.

Pausi ja puhkeaeg määratakse järgmise valemiga:

,

kus on standardite järgi määratud koefitsient. Me nõustume.

Tutvustame kolme erineva toimingu ajanormide arvestust

010 Pööramine

Esmalt määrame hinnangulise töötlemise pikkuse. l 1, l 2, l 3 määratakse lk 85 tabelite 3.31 ja 3.32 andmete järgi.

L = 12 + 6 +2 = 20 mm.

Minuti sööt

S min = S pööre ∙n, mm/min,

kus S pööre – tagurpidi etteanne, mm/pööre;

n – pöörete arv, p/min.

S min = 0,5∙1500 = 750 mm/min.

min.

Abiaeg koosneb kolmest komponendist: detaili paigaldamiseks ja eemaldamiseks, üleminekuks ja mõõtmiseks. Selle aja määravad kaardid 51, 60, 64 lehekülgedel 132, 150, 160:

t seatud/eemaldatud = 1,2 min;

t üleminek = 0,03 min;

tmeas = 0,12 min;

tvsp = 1,2 + 0,03 + 0,12 = 1,35 min.

Hooldusaeg

min.

Organisatsiooni teenistusaeg

min.

Vaheajad

min.

Standardne tööaeg operatsiooni kohta:

T tk = 0,03 + 1,35 + 0,09 + 0,07 = 1,48 min.

035 Puurimine

Ø8 mm augu puurimine.

Määrame hinnangulise töötlemise pikkuse.

L = 12 + 10,5 + 5,5 = 28 mm.

Minuti sööt

S min = 0,15∙800 = 120 mm/min.

Peamine tehnoloogiline aeg:

min.

Töötlemine toimub CNC masinal. Masina automaatse töötamise tsükliaeg vastavalt programmile määratakse järgmise valemiga:

T c.a = T o + T mv, min,

kus T o on masina automaatse töötamise põhiaeg, T o = t peamine;

T mv – masina-abiaeg.

T mv = T mv.i + T mv.x, min,

kus T mv.i – masina-abi aeg automaatseks tööriistavahetuseks, min;

T mv.x – masina-abi aeg automaatsete abikäikude sooritamiseks min.

T mv.i määratakse vastavalt lisale 47,.

Aktsepteerime T mv.x = T o /20 = 0,0115 min.

T c.a = 0,23 + 0,05 + 0,0115 = 0,2915 min.

Tükiaja kiirus määratakse järgmise valemiga:

kus T in – abiaeg, min. Määratud kaardiga 7, ;

a tech, a org, a exc – hoolduse ja puhkuse aeg, määratud , kaart 16: a tech + a org + a exc = 8%;

Tin = 0,49 min.

040. Lihvimine

Põhilise (tehnoloogilise) aja määratlus:

kus l on töödeldud osa pikkus;

l 1 – tööriista ettenihke ja ülekäigu suurus vastavalt kaardile 43, ;

i – läbimiste arv;

S – tööriista ettenihe, mm.

min

Abiaja määratlus, vt kaarti 44,

T in =0,14+0,1+0,06+0,03=0,33 min

Töökoha korrashoiu, puhkuse ja loomulike vajaduste aja määramine:

,

kus obs ja osakond on kaardi 50 järgi töökoha teenindamise, puhkuse ja loomulike vajaduste aeg protsentides tööajast, :

a obs = 2% ja a otd = 4%.

Tükiaja normi määramine:

T w = T o + T v + T obs + T sügavus = 3,52 + 0,33 + 0,231 = 4,081 min

1.11 Kahe töövõimaluse majanduslik võrdlus

Töötlemise tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel tekib ülesanne valida mitme töötlusvõimaluse hulgast see, mis pakub kõige ökonoomsemat lahendust. Kaasaegsed mehaanilise töötlemise meetodid ja lai valik tööpinke võimaldavad luua erinevaid tehnoloogiavõimalusi, mis tagavad kõikidele joonise nõuetele täielikult vastavate toodete valmistamise.

Vastavalt uue tehnoloogia majandusliku efektiivsuse hindamise sätetele on kõige tulusam variant, mille puhul jooksvate ja vähendatud kapitalikulude summa toodanguühiku kohta on minimaalne. Antud kulude summa komponendid peaksid sisaldama ainult neid kulusid, mis muudavad oma väärtust tehnoloogilise protsessi uuele versioonile üleminekul.

Nende kulude summat, mis on seotud masina töötundidega, võib nimetada tunniks olevikukuludeks.

Pööramise läbiviimiseks, mille puhul töötlemine toimub erinevatel masinatel, kaaluge kahte järgmist võimalust:

1. vastavalt esimesele variandile teostatakse detaili välispindade töötlemata treimine universaalsel kruvilõikepingil, mudel 1K62;

2. Vastavalt teisele variandile teostatakse detaili välispindade töötlemata treimine revolvertreipingi mudelil 1P365.

1. Toiming 10 tehakse 1K62 masinaga.

Väärtus iseloomustab seadmete efektiivsust. Väiksem väärtus võrdse tootlikkusega masinate võrdlemisel näitab, et masin on ökonoomsem.

Vähendatud tunnikulude väärtus

kus - põhi- ja lisapalk, samuti operaatori ja hooldustehniku ​​sotsiaalkindlustusmaksed hooldatavate masinate füüsilise töötunni eest, kopikat/tund;

Mitme masina koefitsient, mis on võetud vaadeldava piirkonna tegeliku seisu järgi, on M = 1;

Tunnikulud töökoha opereerimiseks, kopikat/tund;

Kapitaliinvesteeringute majandusliku efektiivsuse standardkoefitsient: masinaehitusele = 2;

Konkreetsed tunnikapitali investeeringud masinasse, kopikat/tund;

Konkreetsed tunnikapitali investeeringud hoonesse, kopikat/tund.

Operaatori ja teenindustehniku ​​põhi- ja lisapalka ning sotsiaalkindlustusmakseid saab määrata valemiga:

, kop/h,

kus on vastava kategooria masinaoperaatori tunnitariifi määr, kopikat/tund;

1,53 – kogukoefitsient, mis on järgmiste osakoefitsientide korrutis:

1,3 – standarditele vastavuse koefitsient;

1,09 – lisapalga koefitsient;

1,077 – sotsiaalmaksu koefitsient;

k – koefitsient võttes arvesse korrigeerija töötasu, võtame k = 1,15.

Töökoha opereerimise tunnikulude suurus vähenemise korral

Masina koormust tuleb koefitsiendiga reguleerida, kui masinat ei saa uuesti laadida. Sel juhul on korrigeeritud tunnikulu:

, kop/h,

kus on töökoha opereerimise tunnikulu, kopikat/tund;

Parandustegur:

,

Aktsepteerime poolpüsikulude osakaalu tunnikuludes töökohal;

Masina koormustegur.

kus Т ШТ – tükiaeg toimingu kohta, Т ШТ = 2,54 min;

t B – väljalaskekäik, võta t B = 17,7 min;

m P – lubatud masinate arv toimingu kohta, m P = 1.

;

,

kus on praktiline korrigeeritud tunnikulu baastöökohal, kopikaid;

Masina koefitsient, mis näitab, mitu korda on antud masina tööga seotud kulud suuremad kui baasmasina sarnased kulud. Me nõustume.

kop/tund

Kapitaliinvesteeringu masinasse ja hoonesse saab määrata:

kus C on masina arvestuslik väärtus, võtame C = 2200.

, kop/h,

kus F on masina poolt hõivatud tootmisala, võttes arvesse läbipääsud:

kus on masinaga hõivatud tootmispind, m2;

Koefitsient, võttes arvesse täiendavat tootmispinda,.

kop/tund

kop/tund

Kõnealuse toimingu töötlemise maksumus:

, politseinik.

politseinik.

2. Toiming 10 tehakse 1P365 masinaga.

C = 3800 hõõruda.

T SHT = 1,48 min.

kop/tund

kop/tund

kop/tund

politseinik.

Olles võrrelnud erinevatel masinatel treimise teostamise võimalusi, jõuame järeldusele, et detaili välispindade treimine tuleks teha revolvertreipingi mudelil 1P365. Kuna detaili töötlemise maksumus on väiksem kui masina mudelil 1K62 teostamisel.

2. Spetsiaalsete tööpinkide projekteerimine

2.1 Algandmed tööpinkide projekteerimiseks

Antud kursuseprojektis on välja töötatud tööpink operatsioonile nr 35, milles puurimine, süvendamine ja aukude hõõritsemine toimub CNC masina abil.

Seadme mehhaniseerimise otsust mõjutasid nii tootmise tüüp, tootmisprogramm kui ka operatsioonile kulunud aeg, mis määravad seadme kiiruse taseme detaili paigaldamisel ja eemaldamisel (osa kinnitatakse puukide sisse, kasutades pneumaatiline silinder).

Seadet kasutatakse ainult ühe osa paigaldamiseks.

Vaatame kinnitusdetailide osa paigutust:

Joonis 2.1 Kruustangusse detaili paigaldamise skeem

1, 2, 3 – kinnitusalus – jätab tooriku ilma kolmest vabadusastmest: liikumine piki OX-telge ja pöörlemine ümber OZ- ja OY-telgede; 4, 5 – kahekordne tugialus – võtab kaks vabadusastet: liikumine mööda OY ja OZ telge; 6 – tugialus – takistab pöörlemist ümber OX-telje.

2.2 Tööpingi skemaatiline diagramm

Tööpingina hakkame kasutama pneumaatilise ajamiga masinakruustangut. Pneumaatiline ajam tagab detailile püsiva kinnitusjõu, samuti tooriku kiire kinnitamise ja eemaldamise.

2.3 Disaini ja tööpõhimõtte kirjeldus

Kahe liigutatava vahetatava lõuaga universaalne isetsentreeruv kruustang on mõeldud telje tüüpi detailide kinnitamiseks aukude puurimisel, süvistamisel ja hõõritamisel. Vaatleme seadme disaini ja tööpõhimõtet.

Kruustangu korpuse 1 vasakpoolses otsas on adapterhülss 2 ja sellel pneumaatiline kamber 3. Pneumaatilise kambri kahe kaane vahele on kinnitatud membraan 4, mis on jäigalt kinnitatud terasketta 5 külge. omakorda kinnitatud vardale 6. Pneumaatilise kambri 3 varras 6 on ühendatud varda 7 kaudu rulltihvtiga 8, mille paremas otsas on hammaslatt 9. Raam 9 on hammasrattaga võrgus ratas 10 ja hammasratas 10 on võrgus ülemise liigutatava hammaslatiga 11, millele on paigaldatud parempoolne liikuv lõug ja kinnitatud kahe poldi 23 ja kahe poldi 17 12 abil. Tihvti 14 alumine ots siseneb rõngassoonesse rullimistihvti 8 vasak ots, selle ülemine ots surutakse vasaku liikuva lõua 13 avasse. Vahetatavad kinnitusprismad 15, mis vastavad töödeldava telje läbimõõdule, kinnitatakse kruvidega 19 liikuvate lõugade 12 külge ja 13. Pneumaatiline kamber 3 kinnitatakse adapteri hülsi 2 külge, kasutades 4 polti 18. Adapterhülss 2 kinnitatakse omakorda kinnitusseadme 1 korpuse külge poltide 16 abil.

Kui suruõhk siseneb pneumaatilise kambri 3 vasakpoolsesse õõnsusse, paindub membraan 4 ja nihutab varda 6, varda 7 ja rulltihvti 8 paremale. Taignarull 8 oma sõrmega 14 liigutab käsna 13 paremale ja vasaku hammaslati otsaga, pöörates hammasratast 10, liigub ülemine hammas 11 koos käsnaga 12 vasakule. Seega kinnitavad liikuvad lõuad 12 ja 13 töödeldava detaili. Kui suruõhk siseneb pneumaatilise kambri 3 paremasse õõnsusse, paindub membraan 4 teises suunas ning varras 6, varras 7 ja rulltihvt 8 nihutatakse vasakule; Taignarull 8 levitab lõuad 12 ja 13 prismadega 15.

2.4 Masina kinnitusdetailide arvutamine

Seadme võimsuse arvutamine

Joonis 2.2 Tooriku kinnitusjõudude määramise skeem

Kinnitusjõu määramiseks kujutame toorikut armatuuris lihtsustatult ning kujutame lõikejõududest tulenevaid momente ja vajalikku kinnitusjõudu.

Joonisel 2.2:

M – pöördemoment puuril;

W – vajalik kinnitusjõud;

α – prisma nurk.

Tooriku kinnitamiseks vajalik jõud määratakse järgmise valemiga:

, N,

kus M on külviku pöördemoment;

α – prisma nurk, α = 90;

Prisma tööpindade hõõrdetegur on ;

D – tooriku läbimõõt, D = 75 mm;

K – ohutustegur.

K = k 0 ∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ,

kus k 0 on garanteeritud ohutustegur, kõikidel töötlemisjuhtudel k 0 = 1,5

k 1 – koefitsient, mis võtab arvesse juhuslike ebatasasuste esinemist toorikutel, millega kaasneb lõikejõudude suurenemine, võtame k 1 = 1;

k 2 – koefitsient, võttes arvesse lõikejõudude suurenemist lõikeriista järkjärgulisest tuhmumisest, k 2 = 1,2;

k 3 – koefitsient, võttes arvesse lõikejõudude suurenemist katkendlõikamisel, k 3 = 1,1;

k 4 – koefitsient võttes arvesse pingutusjõu varieeruvust pneumaatiliste kangisüsteemide kasutamisel, k 4 = 1;

k 5 – koefitsient võttes arvesse käsitsi kinnitusdetailide ergonoomikat, võtame k 5 = 1;

k 6 on koefitsient, mis võtab arvesse detaili pöörlema ​​kippuvate momentide olemasolu, võtame k 6 =1.

K = 1,5∙1∙1,2∙1,1∙1∙1∙1 = 1,98.

Pöördemoment

М= 10∙С М ∙ D q ∙ S у ∙К р.

kus С М, q, у, K р, on koefitsiendid, lk.281.

S – ettenihe, mm/pöör.

D – puuri läbimõõt, mm.

M = 10∙0,0345∙ 8 2∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.

N.

Määrame membraani pneumaatilise kambri vardale mõjuva jõu Q. Vardale mõjuv jõud muutub liikumisel, kuna liikumise teatud hetkel hakkab diafragma vastupanu avaldama. Varda ratsionaalne käigupikkus, mille juures jõud Q järsult ei muutu, sõltub projekteeritud läbimõõdust D, paksusest t, membraani materjalist ja konstruktsioonist, samuti tugiketta läbimõõdust d.

Meie puhul võtame diafragma tööosa läbimõõduks D = 125 mm, tugiketta läbimõõduks d = 0,7∙D = 87,5 mm, membraan on kummeeritud kangast, membraani paksus on t = 3 mm.

Jõud varda algses asendis:

, N,

Kui p on rõhk pneumaatilises kambris, võtame p = 0,4∙10 6 Pa.

Jõud vardale liikudes 0,3D võrra:

, N.

Seadmete arvutamine täpsuse tagamiseks

Lähtudes tooriku säilitatava suuruse täpsusest, esitatakse seadme vastavatele mõõtmetele järgmised nõuded.

Armatuuride täpsuse arvutamisel ei tohiks detaili töötlemisel esinev koguviga ületada suuruse tolerantsi väärtust T, s.o.

Seadme koguviga arvutatakse järgmise valemi abil:

kus T on teostatava suuruse tolerants;

Positsioneerimisviga, kuna sel juhul ei esine detaili tegelikult saavutatud asukoha kõrvalekallet nõutavast;

Kinnitusviga, ;

Viga seadme paigaldamisel masinale, ;

Viga detaili asendis kinnituselementide kulumise tõttu;

Paigalduselementide ligikaudse kulumise saab määrata järgmise valemiga:

,

kus U 0 – paigalduselementide keskmine kulumine, U 0 = 115 µm;

k 1 , k 2 , k 3 , k 4 – vastavalt koefitsiendid, mis võtavad arvesse tooriku materjali, seadmete, töötlemistingimuste ja tooriku paigalduste arvu mõju.

k1 = 0,97; k2 = 1,25; k3 = 0,94; k4 = 1;

Aktsepteerime mikroneid;

Viga tööriista kaldumise või nihke tõttu, kuna seadmes pole juhtelemente;

koefitsient, mis võtab arvesse komponentide suuruste väärtuste hajumise kõrvalekaldeid normaaljaotuse seadusest,

Koefitsient, mis võtab arvesse positsioneerimisvea piirväärtuse vähenemist konfigureeritud masinatega töötamisel,

koefitsient, mis võtab arvesse seadmest sõltumatutest teguritest põhjustatud töötlemisvea osakaalu koguveas,

Majanduslik töötlemistäpsus = 90 mikronit.

3. Spetsiaalsete testimisseadmete projekteerimine

3.1 Juhtseadme projekteerimise algandmed

Valmistatava detaili parameetrite tehnoloogilise dokumentatsiooni nõuetele vastavuse kontrollimiseks kasutatakse katse- ja mõõteseadmeid. Eelistatakse seadmeid, mis võimaldavad määrata mõne pinna ruumilist hälvet teiste suhtes. See seade vastab neile nõuetele, kuna. mõõdab radiaalset väljavoolu. Seade on lihtsa disainiga, hõlpsasti kasutatav ega vaja kõrgelt kvalifitseeritud kontrollereid.

Telje tüüpi osad edastavad enamikul juhtudel mehhanismidele märkimisväärseid pöördemomente. Selleks, et need töötaksid pikka aega veatult, on suur tähtsus telje peamiste tööpindade teostamisel diametraalsetes mõõtmetes.

Ülevaatusprotsess hõlmab eelkõige silla välispindade radiaalse väljajooksu pidevat kontrolli, mida saab läbi viia mitmemõõtmelise kontrollseadme abil.

3.2 Tööpingi skemaatiline diagramm

Joonis 3.1 Juhtseadme skemaatiline diagramm

Joonisel 3.1 on kujutatud teljeosa välispindade radiaalset väljajooksu reguleeriva seadme skemaatiline diagramm. Diagramm näitab seadme põhiosi:

1 – seadme korpus;

2 – esiots;

3 – sabapukk;

4 – seista;

5 – indikaatoripead;

6 – juhitav osa.

3.3 Disaini ja tööpõhimõtte kirjeldus

Korpusele 1 kinnitatakse kruvide 13 ja seibide 26 abil peavarras 2 koos südamikuga 20 ja tagavarras 3 fikseeritud tagastuskeskmega 23, millele paigaldatakse testitav telg. Telje aksiaalne asend on fikseeritud fikseeritud tagastuskeskmega 23. Telg surutakse selle vastu vedru 21 abil, mis asub sulepea 5 keskses teljesuunas ja toimib adapterile 6. Sulg 5 on paigaldatud peatoele 2, mis on võimeline pöörlema ​​pikitelje suhtes tänu vasakpoolses otsas olevatele puksidele 4. Sulepeasse 5 on paigaldatud käepidemega 22 käsiratas 19, mis on kinnitatud seibi 8 ja tihvti 28 abil, pöördemoment käsirattalt 19 edastatakse klahvi 27 abil sulepeale 5. Adapterile 6 edastatakse mõõtmise ajal pöörlev liikumine läbi tihvti 29, mis surutakse sule 5 sisse. Adapterisse 6 on telje täpseks lõtkuvabaks joondamiseks sisestatud koonilise tööpinnaga südamik 20, kuna viimasel on silindriline aksiaalne ava läbimõõduga 12 mm. Torni koonus sõltub tolerantsist T ja sillaaugu läbimõõdust ning määratakse järgmise valemiga:

mm.

Kahes riiulis 7, mis on kinnitatud korpuse 1 külge kruvide 16 ja seibide 25 abil, on paigaldatud võll 9, mida mööda liiguvad kronsteinid 12 ja kinnitatakse kruvidega 14. Klambritele 12 paigaldatakse rulltihvtid 10 kruvide 14 abil, millel on kruvid 15, mutrid 17 ja seibid 24, mis on määratud IG 30-le.

Telje välispindade radiaalse väljajooksu kontrollimiseks kasutatakse kahte IG 30, millele tehakse üks või kaks pööret ja loetakse IG 30 maksimumnäidud, mis määravad läbijooksu. Seade tagab juhtimisprotsessi kõrge tootlikkuse.

3.4 Juhtseadme arvutamine

Kõige olulisem tingimus, millele juhtimisseadmed peavad vastama, on vajaliku mõõtetäpsuse tagamine. Täpsus sõltub suuresti kasutatavast mõõtmismeetodist, vooluringi skeemi ja seadme konstruktsiooni täiuslikkuse astmest, samuti selle valmistamise täpsusest. Sama oluline täpsust mõjutav tegur on kontrollitavate osade mõõtmise alusena kasutatava pinna täpsus.

kus on paigalduselementide tootmisviga ja nende asukoht seadme korpusel, võtame mm;

Ülekandeelementide valmistamisel tekkinud ebatäpsusest tingitud viga võetakse mm;

Süstemaatiline viga, võttes arvesse paigaldusmõõtmete kõrvalekaldeid nimimõõtmetest, võetakse mm;

Vea põhjal aktsepteerime ;

Viga detaili mõõtealuse nihutamisel määratud asendist, võtame mm;

Kinnitusviga, aktsepteerige mm;

Kangide telgede vahedest tulenev viga võetakse kui ;

Paigalduselementide õigest geomeetrilisest kujundist kõrvalekaldumise viga võetakse kui ;

Mõõtmismeetodi viga on mm.

Koguviga võib olla kuni 30% kontrollitava parameetri tolerantsist: 0,3∙T = 0,3∙0,1 = 0,03 mm.

0,03 mm ≥ 0,0034 mm.

3.5 Operatsiooni nr 30 seadistusskeemi väljatöötamine

Seadistuskaardi väljatöötamine võimaldab teil mõista CNC-masina seadistamise olemust, kui sooritate toimingut etteantud täpsuse saavutamise automaatse meetodiga.

Reguleerimismõõtmetena võtame mõõtmed, mis vastavad töösuuruse tolerantsivälja keskele. Reguleerimissuuruse tolerantsi väärtus on aktsepteeritud

T n = 0,2 * T op.

kus Т n – reguleeritava suuruse tolerants.

T op – töösuuruse tolerants.

Näiteks selles toimingus teritame pinda Ø 32,5 -0,08, siis on reguleerimismõõde võrdne

32,5 – 32,42 = 32,46 mm.

T n = 0,2 * (-0,08) = - 0,016 mm.

Reguleerimismõõt Ø 32,46 -0,016.

Ülejäänud mõõtmed arvutatakse samal viisil.

Järeldused projekti kohta

Vastavalt kursuse projekti ülesandele projekteeriti võlli valmistamise tehnoloogiline protsess. Tehnoloogiline protsess sisaldab 65 toimingut, millest igaühe jaoks on märgitud lõikerežiimid, ajastandardid, seadmed ja tarvikud. Puurimiseks on konstrueeritud spetsiaalne tööpink, mis tagab detaili valmistamisel vajaliku täpsuse, aga ka vajaliku kinnitusjõu.

Võlli valmistamise tehnoloogilise protsessi kavandamisel töötati välja treioperatsiooni nr 30 seadistustabel, mis võimaldab mõista CNC-pingi seadistamise olemust etteantud täpsuse saamise automaatse meetodiga toimingu sooritamisel.

Projekti elluviimise käigus koostati arvutus ja seletuskiri, kus on üksikasjalikult kirjeldatud kõik vajalikud arvutused. Samuti on arveldus- ja seletuskirjas lisad, mis sisaldavad tegevuskaarte, samuti jooniseid.

Bibliograafia

1. Masinaehitustehnoloogi käsiraamat. 2 köites / toim. A.G. Kosilova ja R.K. Meshcheryakov.-4. väljaanne, parandatud. ja täiendav – M.: Masinaehitus, 1986 – 496 lk.

2. Granovsky G.I., Granovsky V.G. Metallide lõikamine: masinaehituse õpik. ja instrumentaarium spetsialist. ülikoolid _ M.: Kõrgem. kool, 1985 – 304 lk.

3. Marasinov M.A. Juhend töösuuruste arvutamiseks - Rybinsk. RGATA, 1971.

4. Marasinov M.A. Tehnoloogiliste protsesside projekteerimine masinaehituses: õpik - Jaroslavl 1975. - 196 lk.

5. Masinaehitustehnoloogia: Õpik kursuseprojekti täitmiseks / V.F. Bezyazychny, V.D. Kornejev, Yu.P. Tšistjakov, M.N. Averyanov - Rybinsk: RGATA, 2001. - 72 lk.

6. Masinaehituse üldstandardid abi-, töökohtade hoolduseks ning tööpinkide tehnilise standardimise ettevalmistavad ja lõppstandardid. Masstoodang. M, masinaehitus. 1964.

7. Anserov M.A. Tarvikud metalli lõikamismasinatele. 4. trükk, parandatud. ja täiendav L., masinaehitus, 1975

Koos ülesandega võetakse töökohal vastu tehnoloogiline dokumentatsioon: tehnoloogiline, trass, operatiivkaardid, eskiisid, joonised. Nõuete täitmata jätmine tähendab tehnoloogilise distsipliini rikkumist, see on lubamatu, sest see toob kaasa toodete kvaliteedi languse.

Tehnoloogilise protsessi konstrueerimise lähteandmeteks on detaili joonis ja selle valmistamise tehnilised nõuded.

Marsruudi kaart (MK) - sisaldab toote valmistamise või parandamise tehnoloogilise protsessi kirjeldust tehnoloogilises järjestuses erinevat tüüpi toimingute jaoks, märkides andmed seadmete, tarvikute, materjalide jms kohta.

Marsruudikaartide väljastamise vormid ja reeglid on reguleeritud vastavalt standardile GOST 3.1118-82 (Marsruudikaartide väljastamise vormid ja reeglid)

Operatsioonikaart (OC) - sisaldab toote valmistamise tehnoloogilise protsessi toimingute kirjeldust koos toimingute jaotusega üleminekuteks, märkides töötlemisrežiimid, disainistandardid ja tööstandardid.

Tehingukaartide väljastamise vormid ja reeglid on reguleeritud vastavalt standardile GOST 3.1702-79 (Tehingukaartide väljastamise vormid ja reeglid)

Osade tööjoonised tuleb koostada vastavalt ESKD-le (GOST 2.101-68), joonisel on näidatud kogu detaili valmistamise teave: pindade kuju ja mõõtmed, tooriku materjal, valmistamise tehnilised nõuded, kuju täpsus, mõõtmed jne. .

Selles aruandes uurisin adapteri osa ja analüüsisin materjali klassi, millest osa on valmistatud.

Osa, adapter, kogeb aksiaalseid ja radiaalseid pingeid, samuti vahelduvaid pingeid vibratsioonikoormusest ja väiksematest termilistest koormustest.

Adapter on valmistatud legeerkonstruktsiooniterasest 12Х18Н10Т. See on kvaliteetset terast sisaldav 0,12% süsinikku,18% kroomi, 10% niklit ja natuke sisu titaan, mitte üle 1,5%.

Teras 12Х18Н10Т sobib suurepäraselt suure löögikoormuse tingimustes töötavate osade valmistamiseks. Seda tüüpi metall sobib ideaalselt kasutamiseks madalate negatiivsete temperatuuride tingimustes, kuni -110 °C. Seda tüüpi teraste teine ​​väga kasulik omadus, kui seda kasutatakse konstruktsioonides, on hea keevitatavus.

Detailjoonis on toodud lisas 1.

Tehnoloogilise protsessi väljatöötamine algab pärast tooriku valiku selgitamist ja kindlaksmääramist, selle mõõtmete selgitamist edasiseks töötlemiseks, seejärel uuritakse joonist, detaili järjestikuse töötlemise kava ja valitakse tööriist.

Tehnoloogiline protsess on toodud lisas 2.

TEKKIDE VALMISTAMISE TEHNOLOOGIA. PÕHJENDUS TÖÖDEKU VALMISTAMISEKS TEHNOLOOGILISE PROTSESSI VALIKU VALIKUL KÕRGE KVALITEETSE METALLI PUHAST, SAASTE HINDAMINE, SUURENDATUD VELGE

Osa on valmistatud materjalist 12Х18Н10Т GOST5632-72 ja otstarbekam tooriku hankimise meetod on valamine, kuid võrdluseks kaalume tooriku hankimist - stantsimist.

Hüdrauliliste presside tembeldamist kasutatakse reeglina seal, kus haamrit ei saa kasutada, nimelt:

Madala plastilisusega sulamite tembeldamisel, mis ei võimalda suurt deformatsioonikiirust;

Erinevat tüüpi ekstrusioonstantsimiseks;

Kui on vaja väga suurt töökäiku, näiteks õmmeldud toorikute sügaval läbistamisel või läbimurdmisel.

Praegu kehtib masinaehituses GOST 26645-85 "Metallide ja sulamite valandid. Mõõtmete, massi ja töötlusvarude tolerantsid" muudatusega nr 1, millega asendatakse tühistatud standardid GOST 1855-55 ja GOST 2009-55. Standard kehtib mustadest ja värvilistest metallidest ning sulamitest valmistatud valanditele, mis on toodetud erinevatel valumeetoditel ning vastab rahvusvahelisele standardile ISO 8062-84

Eristatakse järgmisi valamise tüüpe: muldvalu, jahutusvalu, survevalu, survevalu, koorevalu, tsentrifugaalvalu, imemisvalu, vaakumvalu.

Selle valandi tootmiseks saab kasutada järgmisi valumeetodeid: jahutusvorm, vahavaha, kestavormid, kipsvormid, liivavormid ja gaasistatud mudelid.

Chill casting. Külmvalu on töö- ja materjalisäästlik, vähese töö- ja jäätmevaene tehnoloogiline protsess. See parandab töötingimusi valukodades ja vähendab keskkonnamõju. Jahutusvalu puuduste hulka kuuluvad jahutusvormi kõrge hind, õhukeseseinaliste valandite saamise raskus, mis on tingitud metallijahuti kiirest kuumuse eemaldamisest sulatisest, ja suhteliselt väike valamiste arv selles terasvalandite valmistamisel. .

Kuna valatud osa on toodetud seeriaviisiliselt ning vormi vastupidavus sinna terase valamisel on madal, siis ei pea seda tüüpi valu kasutama soovitavaks.

Valamine gaasistatud mudelite abil. LGM - võimaldab saada valandeid täpsusega, mis on võrdne kaotatud vahavaluga, kulutasemel, mis on võrreldav PF-valamisega. Metsasaaduste tootmise korraldamise kulud sisaldavad vormide projekteerimist ja valmistamist. LGM-tehnoloogia võimaldab toota 10 grammist kuni 2000 kilogrammini kaaluvaid valandeid, mille pinnaviimistlus on Rz40, mõõtmete ja kaalu täpsus kuni klassini 7 (GOST 26645-85).

Seeriatootmise ja ka kallite seadmete põhjal ei ole seda tüüpi valandite kasutamine valandite valmistamiseks soovitatav.

Madalsurvevalu. LND – võimaldab toota muutuva ristlõikega paksuseinalisi ja õhukeseseinalisi valandeid. Valuprotsessi automatiseerimise ja mehhaniseerimise tõttu vähenevad valukulud. Lõppkokkuvõttes annab LND suure majandusliku efekti. Kõrge sulamistemperatuuriga sulamite piiratud kasutamine.

Liivavalu. Liivavalu on kõige levinum (kuni 75-80% maailmas toodetud valandite massist) valutüüp. PF-i valamisel saadakse mis tahes konfiguratsiooniga valandeid 1 kuni 6 keerukusrühmaga. Mõõtmete täpsus vastab 6...14 rühmale. Karedusparameeter Rz=630...80 µm. Võimalik on toota kuni 250 tonni kaaluvaid valandeid. mille seinapaksus on üle 3 mm.

Meie valandi saamiseks võimalike valutüüpide analüüsi põhjal võime järeldada, et on soovitatav kasutada PF-i valamist, kuna see on meie tootmise jaoks säästlikum.

Tooriku konstruktsiooni valmistatavuse hindamise peamine näitaja on metalli kasutustegur (MCM).

Töödeldava detaili täpsustasemed on järgmised:

1. Kare, CMM<0,5;

2. Vähendatud täpsus 0,5≤KM<0,75;

3. Täpsus 0,75≤KIM≤0,95;

4. Suurenenud täpsus, mille puhul CMM>0,95.

CMM (metalli kasutamise tegur) on detaili massi ja tooriku massi suhe.

Metalli kasutustegur (MMR) arvutatakse järgmise valemi abil:

kus Q laps on detaili mass, kg;

Q nt. – tooriku mass, kg;

Saadud koefitsientide väärtused võimaldavad järeldada, et osa “Adapter” on tehnoloogiliselt piisavalt arenenud, et seda saaks valmistada valamise teel.

Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi

Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

Postitatud aadressil http://www.allbest.ru/

tehnoloogilise protsessi projekteerimise detail

1. Kujundusosa

1.1 Koosteüksuse kirjeldus

1.2 Seadme konstruktsioonis sisalduvate osade konstruktsiooni kirjeldus

1.3 Üliõpilase pakutud kavandite muudatuste kirjeldus

2. Tehnoloogiline osa

2.1 Osade disaini valmistatavuse analüüs

2.2 Trassi tehnoloogilise protsessi väljatöötamine detaili valmistamiseks

2.3 Kasutatavate tehnoloogiliste seadmete ja tööriistade valik

2.4 Alusskeemide väljatöötamine

1 . Disain osa

1 . 1 Üksuse või koosteüksuse konstruktsiooni kirjeldus

Adapteriosa, mille jaoks tootmisprotsess hiljem kavandatakse, on montaažiüksuse, näiteks ventiili, lahutamatu osa, mida omakorda kasutatakse kaasaegsetes seadmetes (näiteks auto õlifilter). Õlifilter on seade, mis on ette nähtud mootoriõli puhastamiseks mehaanilistest osakestest, vaikudest ja muudest lisanditest, mis seda sisepõlemismootori töötamise ajal saastavad. See tähendab, et sisepõlemismootorite määrimissüsteem ei saa hakkama ilma õlifiltrita.

Joonis 1. 1 – klapp BNTU 105081. 28.00 laup

Osad: vedru (1), pool (2), adapter (3), otsik (4), pistik (5), seib 20 (6), rõngas (7), (8).

"Klapi" komplekti kokkupanemiseks peate tegema järgmised toimingud:

1. Enne kokkupanekut kontrollige pindade puhtust, samuti abrasiivsete ainete puudumist ja korrosiooni vastaste osade vahel.

2. Paigaldamisel kaitske kummirõngaid (8) moonutuste, väändumise ja mehaaniliste kahjustuste eest.

3. Osa (4) kummirõngaste soonte kokkupanemisel määrige need Litol-24 määrdega GOST 21150-87.

4. Järgige pingutusstandardeid vastavalt OST 37.001.050-73, samuti tehnilisi nõudeid pingutamiseks vastavalt OST 37.001.031-72.

5. Klapp peab olema tihendatud õli varustamisel mis tahes õõnsusse, kusjuures teine ​​on kinni, viskoossusega 10–25 cSt rõhul 15 MPa; üksikute tilkade ilmnemine otsa (4) ühenduses adapter (3) ei ole tagasilükkamise märk.

6. Järgige muid tehnilisi nõudeid vastavalt standardile STB 1022-96.

1 . 2 Osade disaini kirjeldus, sisaldub seadme disainis (montaažiüksus)

Vedru on elastne element, mis on ette nähtud mehaanilise energia kogumiseks või neelamiseks. Vedru võib olla valmistatud mis tahes materjalist, millel on piisavalt kõrge tugevus ja elastsusomadused (teras, plast, puit, vineer, isegi papp).

Üldotstarbelised terasvedrud on valmistatud kõrge süsinikusisaldusega terastest (U9A-U12A, 65, 70), mis on legeeritud mangaani, räni, vanaadiumiga (65G, 60S2A, 65S2VA). Agressiivses keskkonnas töötavate vedrude puhul kasutatakse roostevaba terast (12Х18Н10Т), berülliumpronksi (BrB-2), räni-mangaanpronksi (BrKMts3-1), tina-tsinkpronksi (BrOTs-4-3). Väikesed vedrud saab kerida valmistraadist, võimsad aga lõõmutatud terasest ja kõvastuvad peale vormimist.

Seib on teise kinnitusvahendi alla asetatud kinnitus, et tekitada suuremat kandepinda, vähendada detaili pinna kahjustusi, takistada kinnituse isekeerdumist ning tihendada ka ühendust tihendiga.

Meie disainis kasutatakse seibi GOST 22355-77

Pool, poolventiil - seade, mis suunab vedeliku või gaasi voolu, nihutades liikuvat osa akende suhtes pinnal, millel see libiseb.

Meie disainis on kasutatud pooli 4570-8607047

Pooli materjal - Teras 40Х

Adapter on seade, seade või osa, mis on loodud ühendama seadmeid, millel pole muud ühilduvat ühendusviisi.

Joonis 1. 2 „Adapteri“ osa visand

Tabel 1. 1

Detaili (adapteri) pinnaomaduste koondtabel.

Tabel 1. 2

Terase keemiline koostis Teras 35GOST 1050-88

Materjal, mis kõnealuse detaili valmistamiseks valiti, on teras 35GOST 1050-88. Teras 35 GOST1050-88 on kvaliteetne struktuurne süsinikteras. Seda kasutatakse madala pingega osade jaoks: teljed, silindrid, väntvõllid, ühendusvardad, spindlid, ketirattad, vardad, traversid, võllid, rehvid, kettad ja muud osad.

1 . 3 KOHTAõpilase pakutud kavandite muudatuste kirjutamine

Adapteriosa vastab kõigile aktsepteeritud normidele, riiklikele standarditele, projekteerimisstandarditele ega vaja seetõttu muudatusi ega täiustusi, kuna see toob kaasa tehnoloogiliste toimingute ja kasutatavate seadmete arvu suurenemise, mille tulemuseks on töötlemisaja pikenemine, mis põhjustada toodanguühiku maksumuse tõusu, mis ei ole majanduslikult otstarbekas.

2 . Tehnoloogiline osa

2 . 1 Osade disaini valmistatavuse analüüs

Osa valmistatavust mõistetakse kui omaduste kogumit, mis määravad selle kohanemisvõime optimaalsete kulude saavutamiseks tootmise, käitamise ja remondi käigus antud kvaliteedinäitajate, toodangumahu ja tööjõudluse juures. Osa valmistatavuse analüüs on tehnoloogilise protsessi arendamise üks olulisi etappe ja see viiakse reeglina läbi kahes etapis: kvalitatiivne ja kvantitatiivne.

Adapteriosa kvalitatiivne analüüs valmistatavuse jaoks näitas, et see sisaldab tootmiseks piisaval hulgal suurusi, tüüpe, tolerantse ja karedust, et toorik on võimalik viia detaili mõõtmetele ja kujule võimalikult lähedale, ja oskus seda lõikeriistadega töödelda. Osa materjaliks on St35GOST 1050-88, see on laialt kättesaadav ja laialt levinud. Detaili kaal on 0,38 kg, mistõttu selle töötlemiseks ja transportimiseks pole vaja lisavarustust kasutada. Kõik detaili pinnad on töötlemiseks kergesti ligipääsetavad ning nende disain ja geomeetria võimaldavad töödelda standardsete tööriistadega. Kõik detailis olevad augud on läbivad, seetõttu pole tööriista töötlemise ajal vaja positsioneerida.

Kõik faasid on tehtud sama nurga all, seetõttu saab teha ühe tööriistaga, sama kehtib ka soonte kohta (soonte lõikur), detail sisaldab 2 soont tööriista väljumiseks keermete lõikamisel, see on valmistatavuse märk. Osa on jäik, kuna pikkuse ja läbimõõdu suhe on 2,8 ja seetõttu ei vaja selle kinnitamiseks täiendavaid kinnitusvahendeid.

Tänu konstruktsiooni lihtsusele, väikestele mõõtmetele, väikesele kaalule ja vähesele töödeldud pindade arvule on detail tehnoloogiliselt üsna arenenud ega tekita raskusi mehaanilisel töötlemisel. Määran detaili valmistatavuse kvantitatiivsete näitajate abil, mis on vajalikud täpsuskoefitsiendi määramiseks. Saadud andmed on toodud tabelis 2. 1.

Tabel 2. 1

Pindade arv ja täpsus

Täpsuse valmistatavuse koefitsient on 0,91>0,75 See näitab madalaid nõudeid adapteri detaili pindade täpsusele ja näitab selle valmistatavust.

Kareduse määramiseks on kõik vajalikud andmed kokku võetud tabelis 2. 2.

Tabel 2. 2

Pindade arv ja karedus

Kareduse töödeldavuse koefitsient on 0,0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Vaatamata madalate tehnoloogiliste funktsioonide olemasolule peetakse kvalitatiivse ja kvantitatiivse analüüsi kohaselt adapteri osa üldiselt tehnoloogiliselt arenenuks.

2 .2 Trassi tehnoloogilise protsessi väljatöötamine detaili valmistamiseks

Detaili vajaliku kuju saamiseks kasutatakse otste kärpimist "nagu puhtaks". Pinda teritame Ш28. 4-0. 12 pikkuseks 50. 2-0, 12, säilitades R0. 4 max. Järgmiseks teritame faasi 2,5×30°. Soont “B” teritame, säilitades mõõtmed: 1. 4+0, 14; nurk 60°; Ш26. 5-0. 21; R0. 1; R1; 43+0. 1. Keskele otsa. Puurige auk Ш17 sügavusele 46. 2-0. 12. Puurauk Ш14 kuni Ш17. 6+0. 12 sügavusele 46. 2-0. 12. Igav Ш18. 95+0. 2 sügavusele 18. 2-0. 12. Soone “D” puurimine, mõõtmete säilitamine. Puurimise faas 1. 2×30°. Lõikame otsa suurusele 84. 2-0, 12. Puurime auk Ш11 ava Ш17 sissepääsuni. 6+0. 12. Süvise faas 2,5×60° avas Ш11. Teritama Sh31. 8-0, 13 pikkusele 19 M33Ch2-6g keermele. Lihvida faasi 2,5×45°. Teritage soon "B". Katkesta niit M33Ch2-6g. Lihvige faasi, säilitades mõõtmed Ш46, nurk 10°. Katkesta niit M20Х1-6H. Puurida auk Ш9 läbi. Süvendage 0,3 × 45° faasi Ш9 avasse. Lihvige auk Ш18+0,043 kuni Ra0. 32. Jahvata Ш28. 1-0. 03 kuni Ra0. 32 lihvimisega parem ots suurusele 84. Lihvige W kuni Ra0,16.

Tabel 2.4

Mehaaniliste toimingute loend

2 .3 Kasutatud tehnoloogiliste seadmete ja tööriistade valik

Kaasaegsetes tootmistingimustes mängivad olulist rolli lõikeriistad, mida kasutatakse suurte detailide partiide vajaliku täpsusega töötlemisel. Sel juhul on esikohal sellised näitajad nagu vastupidavus ja suurusele kohandamise meetod.

Masinate valik projekteeritud tehnoloogilise protsessi jaoks tehakse pärast iga toimingu eelnevat väljatöötamist. See tähendab, et valitakse ja määratakse: pinnatöötlusmeetod, täpsus ja karedus, lõikeriist ja toodangu tüüp, tooriku üldmõõtmed.

Selle osa valmistamiseks kasutatakse järgmisi seadmeid:

1. CNC treipink ChPU16K20F3;

2. Kruvilõikamise treipink 16K20;

3. Vertikaalsed puurmasinad 2N135;

4. Sisemine lihvimismasin 3K227V;

5. Poolautomaatne silindriline lihvimismasin 3M162.

CNC treipink 16K20T1

CNC treipingi mudel 16K20T1 on mõeldud detailide, näiteks pöörlevate kehade peentöötluseks suletud poolautomaatses tsüklis.

Joonis 2. 1 - CNC treipink 16K20T1

Tabel 2.5

CNC treipingi 16K20T1 tehnilised omadused

Joonis 2. 2 - Kruvilõikamise treipink 16K20

Masinad on mõeldud mitmesuguste treimisoperatsioonide tegemiseks ja keermete lõikamiseks: meetermõõdustik, modulaarne, tolline, samm. Masina mudeli tähis 16K20 omandab täiendavad indeksid:

"B1", "B2" jne - kui peamised tehnilised omadused muutuvad;

"U" - kui masin on varustatud sisseehitatud kiirendatud liikumismootoriga põlle ja etteandekastiga, mis võimaldab lõigata niite 11 ja 19 keermega tolli kohta ilma käigukasti vahetatavaid käike asendamata;

"C" - kui masin on varustatud puurimis- ja freesimisseadmega, mis on ette nähtud puurimis-, freesimis- ja keermete lõikamiseks erinevate nurkade all masina toele paigaldatud osadel;

“B” - suurendatud suurima läbimõõduga masina tellimisel tooriku töötlemiseks voodi kohal - 630 mm ja tugi - 420 mm;

“G” - voodisse süvendiga masina tellimisel;

“D1” - masina tellimisel, mille spindli ava läbiva varda läbimõõt on suurenenud 89 mm;

“L” - tellides masina ristsuunalise liikumisega sihverplaadi jaotushinnaga 0,02mm;

“M” - toe ülemise osa mehhaniseeritud ajamiga masina tellimisel;

“C” - digitaalse indekseerimisseadme ja lineaarse nihke muunduriga masina tellimisel;

"RC" - digitaalse indekseerimisseadme ja lineaarse nihke muunduriga masina tellimisel ning spindli pöörlemissageduse astmeta juhtimisega;

Tabel 2. 6

Kruvilõiketreipingi 16K20 tehnilised omadused

Joonis 2. 3 - Vertikaalne puurmasin 2T150

Masin on ette nähtud: puurimiseks, hõõritamiseks, süvistamiseks, hõõrimiseks ja keermestamiseks. Vertikaalne puurmasin, mille laud liigub mööda ümmargust sammast ja sellel pöörlev laud. Masin suudab töödelda väikseid osi laual ja suuremaid osi alusplaadil. Käsitsi ja mehaaniline spindli etteanne. Töötlemissügavuse reguleerimine automaatse etteande katkestamisega. Keerme lõikamine käsitsi ja automaatse spindli ümberpööramisega etteantud sügavusel. Väikeste osade töötlemine laual. Spindli liikumise juhtimine piki joonlauda. Sisseehitatud jahutus.

Tabel 2. 7

Masina tehnilised omadused Vertikaalne puurmasin 2T150

Joonis 2. 4 - Sisemine lihvimismasin 3K228A

Sisemine lihvimismasin 3K228A on mõeldud silindriliste ja kooniliste, pimedate ja läbivate aukude lihvimiseks. 3K228A masinal on lai valik pöörlemiskiirusi lihvketaste, tootespindli, põiki ettenihke ja laua liikumiskiiruste jaoks, tagades osade töötlemise optimaalsetes tingimustes.

Rulljuhikud lihvimispea põiksuunaliseks liikumiseks koos viimase lüliga - kuul, kruvipaar tagavad suure täpsusega minimaalsed liigutused. Seade toodete otste lihvimiseks võimaldab töödelda auke ja otsa 3K228A masinal ühe toote paigaldusega.

Lihvimispea kiirendatud põikisuunaline liikumine vähendab lisaaega 3K228A masina reguleerimisel.

Voodi kuumenemise vähendamiseks ja vibratsiooni ülekandumise vältimiseks masinale paigaldatakse hüdroajam masinast eraldi ja ühendatakse sellega painduva vooliku abil.

Magnetseparaator ja konveierifilter tagavad jahutusvedeliku kvaliteetse puhastamise, mis parandab töödeldud pinna kvaliteeti.

Ristsöötmise automaatne lõpetamine pärast määratud varu eemaldamist võimaldab operaatoril juhtida korraga mitut masinat.

Tabel 2.8

Sisemise lihvimismasina 3K228A tehnilised omadused

Joonis 2. 5 - Poolautomaatne silindriline veski 3M162

Tabel 2.9

Poolautomaatse silindrilise lihvimismasina 3M162 tehnilised omadused

Detaili valmistamisel kasutatud tööriistad.

1. Lõikur (ing. toolbit) - lõikeriist, mis on mõeldud erineva suuruse, kuju, täpsuse ja materjaliga detailide töötlemiseks. See on peamine tööriist, mida kasutatakse treimis-, höövel- ja pilutöödel (ja vastavatel masinatel). Masinasse jäigalt kinnitatud lõikur ja toorik puutuvad omavahel kokku suhtelise liikumise tulemusena, lõikuri tööelement lõigatakse materjalikihti ja lõigatakse seejärel laastudena ära. Lõikuri edasise arendamise korral korratakse hakkimisprotsessi ja üksikutest elementidest moodustatakse laastud. Laastude tüüp sõltub masina etteandekiirusest, tooriku pöörlemiskiirusest, tooriku materjalist, lõikuri ja tooriku suhtelisest asendist, jahutusvedeliku kasutamisest ja muudest põhjustest. Töötamise ajal võivad lõikurid kuluda, mistõttu tuleb neid uuesti teritada.

Joonis 2. 6, lõikur GOST 18879-73 2103-0057

Joonis 2. 7 Lõikur GOST 18877-73 2102-0055

2. Puur - pöörleva lõikeliigutusega ja aksiaalse ettenihkega lõiketööriist, mis on ette nähtud aukude tegemiseks pidevasse materjalikihti. Puure saab kasutada ka puurimiseks, st olemasolevate, eelnevalt puuritud aukude suurendamiseks ja puurimiseks, st mitteläbivate süvendite saamiseks.

Joonis 2. 8 – puur GOST 10903-77 2301-0057 (materjal R6M5K5)

Joonis 2. 9 - GOST-lõikur 18873-73 2141-0551

3. Lihvkettad on mõeldud kõverate pindade puhastamiseks katlakivist ja roostest, metallist, puidust, plastist ja muudest materjalidest toodete lihvimiseks ja poleerimiseks.

Joonis 2. 10 - Lihvketas GOST 2424-83

Juhtimistööriist

Tehnilised kontrollivahendid: Vernier pidurisadul ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Mikromeeter MK 25-1 GOST 6507-90; Puurmõõtur GOST 9244-75 18-50.

Sadul on mõeldud ülitäpseks mõõtmiseks, mis on võimeline mõõtma osade välis- ja sisemõõtmeid ning augu sügavust. Sadul koosneb fikseeritud osast - käsnaga mõõtejoonlauast ja liikuvast osast - liigutatavast raamist

Joonis 2. 11 - nihik ShTs-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Puurmõõtur on tööriist siseläbimõõdu või kahe pinna vahelise kauguse mõõtmiseks. Mõõtmiste täpsus puurmõõturiga on sama, mis mikromeetriga - 0,01 mm

Joonis 2. 12 - Puurmõõtur GOST 9244-75 18-50

Mikromeeter on universaalne instrument (seade), mis on ette nähtud lineaarsete mõõtmete mõõtmiseks absoluutse või suhtelise kontakti meetodil väikeste mõõtmete piirkonnas väikese veaga (2 µm kuni 50 µm olenevalt mõõdetud vahemikest ja täpsusklassist), teisendus mille mehhanism on mikrokruvi-mutri paar

Joonis 2. 13- Sile mikromeeter MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Tööde ja seadmete valiku tooriku alusskeemide väljatöötamine

Alus- ja kinnitusskeem, tehnoloogilised alused, tugi- ja kinnituselemendid ning kinnitusseadmed peavad tagama tooriku kindla asendi lõikeriistade suhtes, selle kinnituse usaldusväärsuse ja aluse püsivuse kogu töötlemisprotsessi vältel antud paigaldusega. . Aluseks võetava tooriku pinnad ja nende suhteline asukoht peavad olema sellised, et oleks võimalik kasutada seadme kõige lihtsamat ja töökindlamat konstruktsiooni, tagama töödeldava detaili paigaldamise, kinnitamise ja eemaldamise lihtsuse ning võimaluse rakendada kinnitusjõude ja toite. lõiketööriistad õigetes kohtades.

Aluste valikul tuleks arvestada aluspõhimõtteid. Üldjuhul toimub detaili töötlemistsükkel alates jämetöötlusest kuni viimistlemiseni läbi aluste komplektide järjestikuse muutmise. Vigade vähendamiseks ja detailide töötlemise tootlikkuse suurendamiseks tuleb aga püüda vähendada töödeldava detaili uuesti paigaldamist töötlemise ajal.

Kui toorikute positsioneerimisel on kõrged nõuded töötlemise täpsusele, on vaja valida positsioneerimisskeem, mis tagab väikseima positsioneerimisvea;

Soovitatav on järgida aluste püsivuse põhimõtet. Tehnoloogilise protsessi käigus aluste vahetamisel väheneb töötlemise täpsus uute ja varem kasutatud aluspindade suhtelise asendi vea tõttu.

Joonis 2. 14 - toorik

Toimingutes 005-020, 030, 045 kinnitatakse osa keskele ja käitatakse kolme lõuaga padruniga:

Joonis 2. 15 – Toiming 005

Joonis 2. 16 – Toiming 010

Joonis 2. 17 – Toiming 015

Joonis 2. 18 – Toiming 020

Joonis 2. 19 – Toiming 030

Joonis 2. 20 – Toiming 045

Operatsioonis 025 on osa kinnitatud kruustangis.

Joonis 2. 21 – Toiming 025

Operatsioonis 035-040 on osa fikseeritud keskustes.

Joonis 2. 22 – Toiming 035

Töödeldes töödeldava detaili kinnitamiseks kasutatakse järgmisi seadmeid: kolme lõuaga padrun, liikuvad ja fikseeritud keskused, fikseeritud tugi, masinakruustang.

Joonis 2. 23- Kolme lõuaga padrun GOST 2675-80

Masinakruustang - seade töödeldavate detailide või osade kinnitamiseks ja hoidmiseks kahe lõua vahel (liigutatavad ja fikseeritud) töötlemise või monteerimise ajal.

Joonis 2. 24- Masinakruustang GOST 21168-75

Keskus A-1-5-N GOST 8742-75 - masina pöörlemiskeskus; Masinakeskused on tööriist, mida kasutatakse toorikute kinnitamiseks nende töötlemisel metallilõikepinkidel.

Joonis 2. 25- Pöörlemiskeskus GOST 8742-75

Postitatud saidile Allbest.ru

Sarnased dokumendid

Marsruudi tehnoloogilise protsessi väljatöötamine "alumise kanduri korpuse" osa valmistamiseks. Tehnoloogilise operatsiooni kirjeldus soonte freesimisel. Seadmete ja lõikeriistade valik selle toimingu jaoks. Lõikerežiimi parameetrite arvutamine.

kursusetöö, lisatud 15.12.2014


Tehnoloogilise marsruudi väljatöötamine osa “Splined Shaft” seeriatootmiseks. Tehnoloogilise protsessi struktuuri määramine üleminekute ja paigaldustega. Seadmete ja tööriistade kirjeldus. Lõiketingimuste arvutamine. Tehniliste ajanormide arvutamine.

kursusetöö, lisatud 23.12.2010


Detaili konstruktsiooni ja töö kirjeldus. Tootmise tüübi põhjendus. Töödeldava detaili saamise meetod. Trassi ja töötehnoloogilise protsessi väljatöötamine. Lõiketingimuste ja ajanormide määramine. Mõõte- ja lõikeriistade arvestus.

lõputöö, lisatud 24.05.2015


Toote otstarbe kirjeldus, koostesõlmede ja sissetulevate osade koostis. Materjalide valik, tootedisaini tehnoloogiliste näitajate hindamine. Detaili töötlemise tehnoloogilise protsessi põhioperatsioonid, töötlusrežiimide väljatöötamine.

kursusetöö, lisatud 09.08.2015


Koostalitluse saastekvootide arvutamine, trassi tehnoloogiline protsess. Lõiketingimuste määramine ja nende standardimine. Põhivarustuse valik. Tehnoloogiline dokumentatsioon (marsruudi- ja tegevuskaardid). Osade kinnitusdetailide kirjeldus.

kursusetöö, lisatud 27.05.2015


Suurte laagrite vibroakustilise seirepaigaldise töö uurimine. Radiaallaadimisüksuse konstruktsiooni väljatöötamine. Osa “Klamber” konstruktsiooni valmistatavuse analüüs. Tehnoloogiliste seadmete ja lõikeriistade valik.

lõputöö, lisatud 27.10.2017


Osa eesmärgi kirjeldus. Teatud tüüpi toodangu omadused. Materjali spetsifikatsioonid. Detaili valmistamise tehnoloogilise protsessi väljatöötamine. Seadmete tehnilised omadused. Juhtprogramm treimise tööks.

kursusetöö, lisatud 01.09.2010


Detaili kasutusotstarbe, materjali füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste analüüs. Tootmisviisi valimine, osa valmistamise tehnoloogilise protsessi korraldusvorm. Pinnatöötluse ja detailide valmistamise tehnoloogilise marsruudi väljatöötamine.

kursusetöö, lisatud 22.10.2009


Toote, osa sisaldava koostesõlme tööpõhimõte. Osa materjal ja selle omadused. Tooriku saamise meetodi põhjendus ja kirjeldus. Detailide töötlemise marsruudi väljatöötamine. Lõiketingimuste arvutamine. Treial töökoha korraldus.

lõputöö, lisatud 26.02.2010


Montaažisõlme konstruktsiooniline ja tehnoloogiline analüüs. Koosteüksuse konstruktsiooni kirjeldus ja selle seos teiste sõlme moodustavate koosteüksustega. Koostesõlme valmistamise tehnoloogiliste tingimuste väljatöötamine, montaažimeetod.

(3000 )

Osa "Adapter"

Töö liik: Diplom ja sellega seotud
Failivormingud: T-Flex CAD, Microsoft Word
Õppeasutuses läbitud: Ri(F)MGOU

Kirjeldus:
Osa “Adapter” kasutatakse süvapuurmasinas RT 265, mida toodab JSC RSZ.
See on ette nähtud lõikeriista kinnitamiseks "varrele", mis on fikseeritud telg, mis on fikseeritud masina tagavarre külge.
Struktuuriliselt on "Adapter" pöörlev keha ja sellel on ristkülikukujuline kolmekäivitusega sisekeere lõikeriista kinnitamiseks, samuti ristkülikukujuline väliskeere "varrega" ühendamiseks. "Adapteri" läbiv auk teenib:
laastude ja jahutusvedeliku eemaldamiseks lõiketsoonist pimeaukude puurimisel;
jahutusvedeliku varustamiseks lõiketsooni aukude puurimisel.
Konkreetselt kolmekäivitusega keerme kasutamine on tingitud asjaolust, et töötlemisprotsessi käigus on tööriistade kiireks vahetamiseks vaja üks tööriist kiiresti lahti keerata ja teine ​​“Adapteri” korpusesse mähkida.
Osa “Adapter” toorik on valtsitud terasest ATs45 TU14-1-3283-81.

SISU
leht
Sissejuhatus 5
1 Analüütiline osa 6
1.1 6. osa eesmärk ja kujundus
1.2 Tootmisvõime analüüs 7
1.3 Osa materjali füüsikalised ja mehaanilised omadused 8
1.4 Tehnoloogilise põhiprotsessi analüüs 10
2 Tehnoloogiline osa 11
2.1 Tootmisliigi määramine, stardipartii suuruse arvutamine 11
2.2 Töödeldava detaili saamise meetodi valimine 12
2.3 Minimaalsete saastekvootide arvutamine töötlemiseks 13
2.4 Kaalu täpsuskoefitsiendi arvutamine 17
2.5 Tooriku valiku majanduslik põhjendus 18
2.6 Tehnoloogilise protsessi kujundusversioon 20
2.6.1 Üldine 20
2.6.2 TP 20 täitmise järjekord ja järjekord
2.6.3 Uue tehnoloogilise protsessi tee 20
2.6.4 Seadmete valik, tehnoloogiliste võimaluste kirjeldus
ja masinate tehnilised omadused 21
2.7 Põhimeetodi põhjendus 25
2.8 Kinnitusvahendite valik 25
2.9 Lõiketööriistade valimine 26
2.10 Lõiketingimuste arvutamine 27
2.11 Tüki ja tüki arvutamise aeg 31
2.12 Masinaehituse tehnoloogia eriküsimus 34
3 Kujunduse osa 43
3.1 Kinnitusseadme kirjeldus 43
3.2 Kinnitusvahendite arvutamine 44
3.3 Lõikeriista kirjeldus 45
3.4 Juhtseadme kirjeldus 48
4. Mehaanikatsehhi 51 arvutus
4.1 Vajaliku töökoja varustuse arvutamine 51
4.2 Töökoja tootmispinna määramine 52
4.3 Vajaliku töötajate arvu kindlaksmääramine 54
4.4 Tööstushoone projektlahenduse valimine 55
4.5 Teenindusruumide projekteerimine 56
5. Disainlahenduste ohutus ja keskkonnasõbralikkus 58
5.1 Analüüsiobjekti omadused 58
5.2 Projekteeritud objekti võimaliku ohu analüüs
masinatöökoda töötajatele ja keskkonnale 59
5.2.1 Võimalike ohtude ja ohtlike töötingimuste analüüs
tegurid 59
5.2.2 Töökoja keskkonnamõju analüüs 61
5.2.3 Võimaluste analüüs
hädaolukorrad 62
5.3 Ruumide ja tootmise klassifikatsioon 63
5.4 Ohutuse ja sanitaarsuse tagamine
hügieenilised töötingimused töökojas 64
5.4.1 Ohutusmeetmed ja varustus 64
5.4.1.1 Tootmisprotsesside automatiseerimine 64
5.4.1.2 Seadmete asukoht 64
5.4.1.3 Ohtlike alade, keelualade tarastamine,
ohutus- ja lukustusseadmed 65
5.4.1.4 Elektriohutuse tagamine 66
5.4.1.5 Jäätmete kõrvaldamine töökojas 66
5.4.2 Tootmistegevused ja vahendid
kanalisatsioon 67
5.4.2.1 Mikrokliima, ventilatsioon ja küte 67
5.4.2.2 Tööstusvalgustus 68
5.4.2.3 Kaitse müra ja vibratsiooni eest 69
5.4.2.4 Abisanitaarruumid
ruumid ja nende paigutus 70
5.4.2.5 Isikukaitsevahendid 71
5.5 Keskkonnakaitse meetmed ja vahendid
keskkond projekteeritud mehaanikatsehhi mõjust 72
5.5.1 Tahkete jäätmete kõrvaldamine 72
5.5.2 Atmosfääri heitgaaside puhastamine 72
5.5.3 Reoveepuhastus 73
5.6 Meetmed ja vahendid selle tagamiseks
ohutus hädaolukordades 73
5.6.1 Tuleohutuse tagamine 73
5.6.1.1 Tuletõrjesüsteem 73
5.6.1.2 Tulekaitsesüsteem 74
5.6.2 Piksekaitse pakkumine 76
5.7. Tugitehnika
tööohutus ja keskkonnakaitse 76
5.7.1 Koguvalgustuse arvutamine 76
5.7.2 Tükkide mürasummutajate arvutamine 78
5.7.3 Tsükloni 80 arvutamine
6. Organisatsiooniline osa 83
6.1 Automatiseeritud süsteemi kirjeldus
projekti koht 83
6.2 Automatiseeritud transpordi ja lao kirjeldus
projekteeritud saidi süsteemid 84
7. Majandusosa 86
7.1 Algandmed 86
7.2 Põhivarasse tehtud kapitaliinvesteeringute arvestus 87
7.3 Materjalikulu 90
7.4 Töökoja juhtkonna organisatsioonilise struktuuri kujundamine 91
7.5 Töötajate aastapalgafondi arvutamine 92
7.6 Kaudsete ja poekulude hindamine 92
7.6.1 Hoolduse ja käitamise kuluprognoos
varustus 92
7.6.2 Poe üldkulude kalkulatsioon 99
7.6.3 Hooldus- ja ekspluatatsioonikulude jaotus
seadmed ja riigikulud toodete maksumuseks 104
7.6.4 Tootmise kuluprognoos 104
7.6.4.1 Komplekti maksumuse arvestus 104
7.6.4.2 Ühiku maksumuse arvutamine 105
7.7 Tulemuslik osa 105
Järeldus 108
Viited 110
Rakendused

Faili suurus: 2,1 MB
Fail: (.rar)
-------------------
Märge, et õpetajad korraldavad sageli valikuid ümber ja muudavad algandmeid!
Kui soovite, et töö täpselt sobiks, siis vaata lähteandmeid. Kui neid pole, võtke ühendust

Sissejuhatus

Kaasaegse inseneritoodangu arendamise peamine suund on selle automatiseerimine, et oluliselt tõsta tööviljakust ja toodete kvaliteeti.

Mehaanilise töötlemise automatiseerimine toimub CNC-seadmete laialdase kasutamise ja nende baasil arvutiga juhitavate GPS-süsteemide loomise kaudu.

Osade töötlemise tehnoloogiliste protsesside väljatöötamisel automatiseeritud aladel on vaja lahendada järgmised probleemid:

osade valmistatavuse parandamine;

töödeldavate detailide täpsuse ja kvaliteedi parandamine; toetuse stabiilsuse tagamine; olemasolevate täiustamine ja uute toorikute saamise meetodite loomine, mis vähendavad nende maksumust ja metallikulu;

operatsioonide kontsentratsiooni suurendamine ja sellega seotud masinate tehnoloogiliste süsteemide struktuuride keerukus;

progressiivsete tehnoloogiliste protsesside ja seadmete struktuursete paigutusskeemide väljatöötamine, uut tüüpi ja konstruktsiooniga lõikeriistade ja -seadmete väljatöötamine, mis tagavad kõrge tootlikkuse ja töötlemise kvaliteedi;

tööpinkide, laadimis- ja transpordiseadmete, tööstusrobotite, juhtimissüsteemide loomise koond- ja moodulpõhimõtte arendamine.

Töötlemise tehnoloogiliste protsesside mehhaniseerimine ja automatiseerimine hõlmab osade transportimise, pealelaadimise, mahalaadimise ja töötlemisega seotud käsitsitöö kaotamist või maksimaalset vähendamist kõigis tootmisetappides, sealhulgas juhtimistoimingud, tööriistade vahetamine ja reguleerimine, samuti kogumis- ja töötlustööd. töötlemise kiibid.

Jäätmevaene tootmistehnoloogia arendamine pakub terviklikku lahendust toorikute valmistamise ja töötlemise probleemile minimaalsete varudega läbi hanke- ja töötlustsehhide radikaalse tehnoloogilise ümberkorraldamise, kasutades kõige kaasaegsemaid tehnoloogilisi protsesse, luues automaatseid ja keerukaid. kaasaegsetel seadmetel põhinevad automatiseeritud liinid.

Sellises tootmises vabaneb inimene otsesest osalemisest toote valmistamises. Ta säilitab seadmete ettevalmistamise, seadistamise, programmeerimise ja arvutiseadmete hooldamise funktsioonid. Vaimse töö osakaal suureneb ja füüsilise töö osakaal väheneb miinimumini. Tööliste arvu vähendatakse. Kasvavad nõuded automatiseeritud tootmist teenindavate töötajate kvalifikatsioonile.

1. Tootmismahu arvutamine ja toodangu liigi määramine

Algandmed toodangu tüübi määramiseks:

a) Osade tootmismaht aastas: N = 6500 tk/aastas;

b) Varuosade protsent: c = 5%;

c) vältimatute tehnoloogiliste kadude protsent b = 5%;

d) Osade kogutoodang aastas:

e) osa mass: m = 3,15 kg.

Tootmise liik määratakse ligikaudu vastavalt tabelile 1.1

Tabel 1.1 Tootmise korraldus toodangu massi ja mahu järgi

Osa kaal, kg Tootmise tüüpEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000

Osade töötlemine toimub vastavalt tabelile keskmise mahuga tootmistingimustes, lähenedes väiketootmisele.

Seeriatootmist iseloomustab spetsialiseeritud seadmete, samuti arvjuhtimisega masinate ja nendel põhinevate automatiseeritud liinide ja sektsioonide kasutamine. Seadmed, lõike- ja mõõteriistad võivad olla nii spetsiaalsed kui universaalsed. Masstootmise korraldamise teaduslik-metoodiline alus on disainil ja tehnoloogilisel ühtlustamisel põhineva grupitehnoloogia juurutamine. Seadmete paigutus toimub reeglina tehnoloogilise protsessi käigus. Automaatkärusid kasutatakse interoperatiivse transpordivahendina.

Masstootmises saab partii osade arvu samaaegseks käivitamiseks määrata lihtsustatud viisil:

kus N on osade tootmise aastane programm, tk.;

a - päevade arv, mille jooksul on vaja varusid varustada (käivitamise sagedus - vabastamine, vastavalt koostu vajadustele);

F - tööpäevade arv aastas.

2. Detaili üldised omadused

1 Osa teeninduseesmärk

"Adapter". Adapter töötab staatilise koormuse all. Materjal - Teras 45 GOST 1050-88.

Arvatavasti see osa keerulistes tingimustes ei tööta – seda kasutatakse kahe erinevate kinnitusavadega ääriku ühendamiseks. Võib-olla on see osa torujuhtme osa, milles ringlevad gaasid või vedelikud. Sellega seoses esitatakse enamiku sisepindade karedusele (Ra 1,6-3,2) üsna kõrged nõuded. Need on õigustatud, kuna madal karedus vähendab võimalust luua täiendavaid oksüdatsiooniprotsesside allikaid ja soodustab vedelike takistamatut voolu ilma tugeva hõõrdumise ja turbulentse turbulentsita. Otsapindadel on karedus, kuna tõenäoliselt tehakse ühendus läbi kummitihendi.

Detaili põhipinnad on: silindrilised pinnad Æ 70h8; Æ 50H8+0,039, Æ 95H9; keermestatud augud M14x1,5-6N.

2.2 Osa tüüp

Osa viitab pöördkehade tüüpidele, nimelt kettale (joon. 1.). Detaili põhipinnad on välis- ja sisemised silindrilised pinnad, välis- ja siseotspinnad, sisekeermega pinnad, st pinnad, mis määravad detaili konfiguratsiooni ja selle valmistamise peamised tehnoloogilised ülesanded. Mittepõhipindade hulka kuuluvad erinevad faasid. Töödeldud pindade klassifikatsioon on toodud tabelis. 2.1

Riis. 1. Detaili eskiis

Tabel 2.1 Pindade klassifikatsioon

Nr Täitmise suurus Määratud parameetridRa, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Lс=1012.5--2NTSP Æ 70 h81.6--3NTP, IT=12, Luс=2512.5-0.14NTP Æ 120 h1212.5--5NTP, IT=12, Lус=1412.5--6ФП IT=10, L=16.3--7NTP Æ 148 h1212.5--8FP IT=10, L=16.3-- 9 NTP, IT=12, Lс=26.512.5-- 10VTsP Æ 12 N106.3--11VTsP Æ 95 Н93.2--12ВТП, IT=12, Lус=22.512.5--13ВЦП Æ 50 N81.6--14VTsP Æ 36 Н1212.5--15ВТП, IT=12, Lус=1212.5--16ВЦП Æ 12,50,01-17FP IT=10, L=1,56,3--18FP IT=10, L=0,56,3-- 19 VRP, М14х1,5 - 6Н6,30,01- 20ВЦП R= 9 Н1212.5-- Selle osa iseloomulikud töötlemisomadused on järgmised:

CNC-trei- ja lihvimismasinate kasutamine peamise seadmete rühmana;

töötlemine toimub siis, kui see on paigaldatud padrunisse või kinnitusse;

peamisteks töötlemisviisideks on välis- ja sisesilindriliste ning otsapindade treimine ja lihvimine, keermestamine kraaniga;

Seda tüüpi tootmiseks on soovitav alused ette valmistada (otste lõikamine) treipingil.

Kõrged nõuded karedusele nõuavad viimistlustöötlusmeetodite kasutamist - lihvimist.

2.3Osade valmistatavuse analüüs

Analüüsi eesmärk on detaili joonise info põhjal välja selgitada projekteerimisvead, samuti projekti võimalik täiustamine.

"Adapteri" osal on silindrilised pinnad, mis vähendab seadmete, tööriistade ja kinnituste arvu. Töötlemisel järgitakse pinnaks olevate aluste püsivuse ja ühtsuse põhimõtet Æ 70 h8 ja osa lõpp.

kõik pinnad on töötlemiseks ja kontrollimiseks kergesti ligipääsetavad;

metalli eemaldamine on ühtlane ja põrutusteta;

puuduvad sügavad augud;

Kõiki pindu saab töödelda ja kontrollida standardsete lõike- ja mõõteriistadega.

Osa on jäik ja ei nõua töötlemisel täiendavate seadmete – tugede – kasutamist tehnoloogilise süsteemi jäikuse suurendamiseks. Madaltehnoloogilise omadusena võime märkida selliste elementide, nagu välis- ja sisefaasid, ühendamise puudumist - kümne faasi jaoks on kolm standardsuurust, mis toob kaasa lõike- ja mõõteriistade arvu suurenemise.

2.4Osajoonise standardkontroll ja metroloogiline ekspertiis

2.4.1 Joonisel kasutatud standardite analüüs

Vastavalt ESKD nõuetele peab joonisel olema kogu vajalik teave, mis annab detailist tervikliku pildi, omama kõiki vajalikke lõikeid ja tehnilisi nõudeid. Vormi erivaldkonnad on eraldi esile tõstetud. Algne joonis vastab neile nõuetele täielikult. Üks soon on joonisel esile tõstetud ja sellele viidatud. Kujutolerantside tekstinõuded on tähistatud sümbolitega otse joonisel, mitte tehnilistes nõuetes. Viikteksti tähistatakse pigem tähe kui rooma numbriga. Märkida tuleb pinnakareduse tähistust, mis on tehtud 2003. aasta muudatust nr 3 arvesse võttes, samuti suuruse, kuju ja asukoha täpsustamata tolerantse. Maksimaalseid mõõtmete hälbeid näitavad peamiselt kvalifikatsioonid ja kõrvalekallete arvväärtused, nagu keskmises tootmises tavaks, kuna juhtimist saab teostada nii spetsiaalsete kui ka universaalsete mõõteriistadega. Tehnilistes nõuetes olev silt "Täpsustamata maksimaalsed kõrvalekalded vastavalt OST 37.001.246-82" tuleks asendada pealdisega "Määratlemata mõõtmed ja töödeldud pindade mõõtmete, kuju ja asukoha maksimaalsed kõrvalekalded - vastavalt standardile GOST 30893.2-mK"

4.2 Määratud maksimaalsete hälvete vastavuse kontrollimine standardsete tolerantsiväljadega vastavalt standardile GOST 25347

Joonis sisaldab maksimaalseid mõõtmete hälbeid, mis on näidatud ainult maksimaalsete kõrvalekallete arvväärtustega. Leiame vastavad tolerantsiväljad vastavalt standardile GOST 25347 (tabel 2.2).

Tabel 2.2. Määratud numbriliste hälvete vastavus standardse tolerantsi väljadele

SizeTolerance vahemik js10 Æ H13

Tabeli 2.2 analüüs. näitab, et enamikul suurustel on standardsuurustele vastavad maksimaalsed kõrvalekalded.

4.3 Maksimaalsete mõõtmete hälvete määramine määratlemata tolerantsidega

Tabel 2.3. Maksimaalsed mõõtmete kõrvalekalded määratlemata tolerantsidega

SuurusTolerantsi vahemikMaksimaalsed kõrvalekalded57js12 5js12 Æ 36H12-0,1258js12 R9H12-0,1592js12 Æ 148h12+0,4 Æ 118H12-0,35 Æ120h12+0,418js12 62js12

2.4.4 Kuju ja kareduse nõuete vastavuse analüüs suurustolerantsile

Tabel 2.4. Vastavus kuju ja kareduse nõuetele

Nr Teostussuurus Määratud parameetrid Kujundusparameetrid Ra, µmTf, µmTras, µmRa, µmTf,. µmTras, µm1NTP, IT = 12, Luс = 1012,5--3,2--2NTP Æ 70 h81.6--1.6--3NTP, IT=12, Luс=2512.5-0.11.6-0.14NTP Æ 120 h1212.5--1.6--5NTP, IT=12, Lс=1412.5--1.6--6FP IT=10, L=16.3--6.3--7NTP Æ 148 h1212.5--12.5--8FP IT=10, L=16.3--6.3-- 9 NTP, IT=12, Lс=26.512.5--3.2--10VTsP Æ 12 N106.3--3.2--11VTsP Æ 95 Н93.2--1.6--12ВТП, IT=12, Lус=22.512.5--6.3--13ВЦП Æ 50 N81.6--1.6--14VTsP Æ 36 Н1212.5--12.5--15ВТП, IT=12, Lус=1212.5--6.3--16ВЦП Æ 12.50.01-250.01-17FP IT=10, L=1.56.3--6.3--18FP IT=10, L=0.56.3--6.3-- 19 GRP , М14х1,5 - 6Н6,30,01-6 ,30,01- 20ВЦП R=9 Н1212,5--6,3--

Järeldused tabeli kohta: arvutuslik karedus on mitme suuruse puhul väiksem kui määratud. Seetõttu määrame vabadele pindadele 5,10,12,15,16,20 sobivamaks arvutatud kareduse. Pinna 3 arvutuslikud asukohatolerantsid on samad, mis on toodud joonisel. Teeme joonisele vastavad parandused.

2.4.5 Aluste õige valiku ja asukoha tolerantside analüüs

Analüüsitud joonisel on välja toodud kaks asendi tolerantsi silindrilise pinna ja parempoolse otsa suhtes: keermestatud avade ja äärikuavade asukoha ja perpendikulaarsuse tolerantsid 0,01 mm, samuti otsa paralleelsuse tolerants 0,1 mm. Peaksite valima muud alused, kuna need on radiaalsete aukude töötlemisel ebamugavad kinnitusdetailis. Alus B tuleks muuta sümmeetriateljeks.

treimisadapteri tooriku lõikamine

3. Töödeldava detaili tüübi ja selle põhjenduse valimine

Toorikuosa saamise meetodi määrab selle konstruktsioon, eesmärk, materjal, valmistamise tehnilised nõuded ja efektiivsus, samuti tootmismaht. Tooriku saamise meetod, selle tüüp ja täpsus määravad otseselt töötlemise täpsuse, tööviljakuse ja valmistoote maksumuse.

Seeriatootmise tüübi jaoks on soovitatav määrata toorik - tembeldamine, mis on võimalikult lähedal detaili konfiguratsioonile.

Sepistamine on üks peamisi metallivormimise meetodeid (MMD). Metallile vajaliku kuju andmine, mis vastab võimalikult täpselt tulevase osa konfiguratsioonile ja saadakse minimaalsete tööjõukuludega; valukonstruktsiooni defektide korrigeerimine; metalli kvaliteedi parandamine valatud konstruktsiooni muutmisega deformeerunud struktuuriks ja lõpuks metalli-plastisulamite plastilise deformatsiooni võimalus on peamised argumendid metallivormimisprotsesside kasutamise kasuks.

Seega saavutatakse metalli kvaliteedi paranemine mitte ainult selle sulatamisel, valamisel ja sellele järgneval kuumtöötlemisel, vaid ka metalli töötlemisel. Just plastiline deformatsioon, valumetalli defektide parandamine ja valustruktuuri muutmine annab sellele kõrgeimad omadused.

Niisiis võimaldab metallivormimisprotsesside kasutamine masinaehitustööstuses mitte ainult oluliselt metalli kokku hoida ja tooriku töötlemise tootlikkust tõsta, vaid võimaldab pikendada ka osade ja konstruktsioonide kasutusiga.

Toorikute vähese jäätmetootmise tehnoloogilised protsessid hõlmavad: täpsete kuumstantsitud toorikute valmistamist minimaalse jääkjäägiga, toorikute valmistamist külmstantsiga sepistamise või kuumutamisega. Tabelites 3.1 ja 3.2 on toodud tooriku materjali mehaanilised omadused ja keemiline koostis.

Tabel 3.1 – Materjali keemiline koostis Teras 45 GOST 1050-88

Keemiline element % Räni (Si) 0,17-0,37 Vask (Cu), mitte üle 0,25 Arseen (As), mitte üle 0,08 Mangaan (Mn) 0,50-0,80 Nikkel (Ni), mitte üle 0,25 Fosfor (P), ei üle 0,035 kroomi (Cr), mitte üle 0,25 väävli (S), mitte üle 0,04

Tabel 3.2 – Tooriku materjali mehaanilised omadused

Terase klass Külmtöödeldud seisund Pärast lõõmutamist või kõrgkarastamist, MPad, %w, %w, MPad, %w,%teras 456406305401340

Kettatooriku saab hankida mitmel viisil.

Külmpressimine pressidel. Külmekstrusiooniprotsess hõlmab viit tüüpi deformatsiooni kombinatsiooni:

otsepressimine, vastupidine ekstrusioon, häirimine, kärpimine ja mulgustamine. Toorikute külmekstrusiooniks kasutatakse hüdraulilisi presse, mis võimaldavad protsessi automatiseerida. Maksimaalse jõu seadistamine hüdrauliliste presside liuguri käigu mis tahes punktis võimaldab teil tembeldada pikki osi.

Sepistamine horisontaalsel sepistamismasinal (HFM), mis on horisontaalne mehaaniline press, milles lisaks peamisele deformeerivale liugurile on ka kinnitus, mis kinnitab varda deformeerunud osa, tagades selle häirimise. GKM-vormide tõkked on reguleeritavad, mis võimaldab reguleerimise ajal deformeerunud mahtu selgitada ja saada ilma välguta sepistust. Terasest sepiste mõõtmete täpsus võib ulatuda 12-14 kvaliteedini, pinna kareduse parameeter Ra12,5-Ra25.

Toorikute valmistamise meetodi valimisel on määravad tegurid:

tooriku valmistamise täpsus ja selle pinna kvaliteet.

tooriku mõõtmete lähim lähendus detaili mõõtmetele.

Tooriku hankimise meetodi valikul lähtuti võimalike tootmismeetodite analüüsist, mille rakendamine võib aidata parandada tehnilisi ja majanduslikke näitajaid, s.o. maksimaalse efektiivsuse saavutamine, tagades samal ajal vajaliku tootekvaliteedi.

Saadud sepised läbivad eelneva kuumtöötluse.

Kuumtöötluse eesmärk on:

kuumutamise ja survetöötluse negatiivsete tagajärgede likvideerimine (jääkpingete eemaldamine, ülekuumenemise aurustamine);

töödeldava detaili materjali töödeldavuse parandamine lõikamise teel;

metallkonstruktsiooni ettevalmistamine lõplikuks hoolduseks.

Pärast hooldust saadetakse sepised pinnapuhastusse. Töödetaili eskiis on esitatud diplomitöö graafilises osas.

Ühe võimalusena tooriku hankimiseks aktsepteerime toorikute valmistamist külmstantsimismeetodil. See meetod võimaldab saada stantse, mis on oma kuju ja mõõtmete täpsuse poolest valmis detailile lähemal kui muudel meetoditel saadud stantsitud stantsid. Meie puhul, kui on vaja valmistada täppisdetaili, mille minimaalne pinnakaredus on Ra1,6, vähendab tooriku saamine külmstantsiga sepistamisel oluliselt tera töötlemist, vähendab metallikulu ja tööpinkide töötlemise intensiivsust. Keskmine metalli kasutustegur külmstantsimisel on 0,5-0,6.

4. Trassi tehnoloogilise protsessi väljatöötamine detaili valmistamiseks

Trassi tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel on määravaks teguriks tootmise tüüp ja organisatsiooniline vorm. Võttes arvesse detaili tüüpi ja töödeldavate pindade tüüpi, paigaldatakse detaili põhipindade töötlemiseks ratsionaalne masinate rühm, mis suurendab tootlikkust ja vähendab detaili töötlemisaega.

Üldiselt määrab töötlemisjärjestuse pindade täpsus, karedus ja nende suhtelise asukoha täpsus.

Masina standardmõõdu ja mudeli valimisel võtame arvesse detaili mõõtmeid, selle konstruktsiooni iseärasusi, määratud aluseid, positsioonide arvu seadistuses, potentsiaalsete positsioonide ja seadistuste arvu töös.

Antud osade rühma põhipindade töötlemiseks kasutame seadmeid, millel on kiire ümberlülituse omadus grupi mis tahes osa töötlemiseks, s.t. paindlikkus ja samal ajal kõrge tootlikkus, mis on tingitud toimingute võimalikust kontsentratsioonist, mis toob kaasa käitiste arvu vähenemise; intensiivsete lõiketingimuste määramine, tänu täiustatud tööriistamaterjalide kasutamisele, töötlemistsükli täieliku automatiseerimise võimalus, sealhulgas abitoimingud, nagu osade paigaldamine ja eemaldamine, lõikeriistade automaatjuhtimine ja asendamine. Nendele nõuetele vastavad arvjuhitavad masinad ja nende baasil ehitatud paindlikud tootmiskompleksid.

Kavandatud versioonis võtame kasutusele järgmised tehnilised lahendused.

Väliste ja sisemiste silindriliste pindade töötlemiseks valime arvjuhtimisega treipingid.

Igale pinnale määratakse selle töötlemise standardne ja individuaalne plaan, kusjuures iga tehnoloogilise ülemineku läbiviimisel valime vastavalt aktsepteeritud seadmetele majanduslikult teostatavad meetodid ja töötlemisviisid.

Marsruuditehnoloogia arendamine tähendab toimingu sisu kujunemist ja nende teostamise järjestuse kindlaksmääramist.

Põhi- ja mittepõhilised element- ja standardpinnad tehakse kindlaks, kuna detaili töötlemise üldine järjestus ja toimingu põhisisu määrab ainult põhipindade töötlemise järjekord, samuti kasutatavad seadmed, iseloomulikud omadused. masstoodangust ja kuumstantsimisel saadud tooriku tüübist.

Iga detaili elementaarse pinna jaoks määratakse standardsed töötlemisplaanid vastavalt määratud täpsusele ja karedusele.

Detaili töötlemise etapid määratakse kõige täpsema pinna töötlemise kavaga. Määratud detailide töötlemise plaan on esitatud tabelis. 4.1. Mittepõhipindade töötlemine toimub pooltoodete töötlemisetapis.

Tabel 4.1 Tehnoloogiline teave töödeldava detaili kohta

Pinna nr Töödeldav pind ja selle täpsus, IRa, µm Valikud Pinnatöötlusplaanide valikud lõplik meetod ja töötlemisviis Töötlemise tüüp (etapid) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)2NTsP Æ 70 h81.6 Suurenenud täpsusega treimine (lihvimine, freesimine)Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fpch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)3NTP, IT=12, Luс=251.6Treimine ( lihvimine, jahvatamine) suurema täpsusega Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) Tp (Fp) (Shp) 4NTsP Æ 120 h121.6 Suurenenud täpsusega treimine (lihvimine, freesimine)Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)5NTP, IT=12, Luс=141.6Treimine ( lihvimine, freesimine) suurenenud täpsusegaTchr (Fchr) (Shchr)Tchr (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)6FP IT=10, L=16.3Pooltreimine (lihvimine, freesimine) )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212.5 Jäme treimine (lihvimine, freesimine) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16.3 Poolviimistlustreimine (lihvimine, freesimine) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shchr) 9 NTP, IT=12, Luс=26.53.2 Jäme treimine (lihvimine, freesimine) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) 10VTsP Æ 12 N106.3 süvistamine (poolviimistluspuurimine) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 N91.6 Suurema täpsusega puurimine (freesimine, lihvimine) Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fch) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT=12, Lus=22.512.5 Puurimine (freesimine) draftRchr (Fchr) 13VTsP Æ 50 N81.6 Suurendatud täpsusega puurimine (freesimine, puurimine, lihvimine) Rchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shch) (Svch) Rp (Fp) (Shp) (Svp) )14VTsP Æ 36 N1212.5 töötlemata puurimine (freesimine) Svchr (Fchr) 15 VTP, IT = 12, Lus = 1212,5 Süvistamine (freesimine) Zchr (Fchr) 16 VTsP Æ 12.5 Jämepuurimine Svchr17FP IT=10, L=1.56.3 SüvistamineZ18FP IT=10, L=0.56.3 SüvistamineZ 19 VRP, M14x1.5 - 6N6.3 Keerme viimistlemineN 20VTsP R.5 R2freesimine Tabelis 4.1 on näidatud mitte ainsad töötlemisplaanid, vaid mitmed plaanide variandid. Kõik ülaltoodud valikud võivad teatud osa töötlemisel esineda, kuid mitte kõik neist ei sobi kasutamiseks. Klassikaline töötlemisplaan, mis on toodud tabelis ilma sulgudeta, on universaalne töötlemisvõimalus, mis sisaldab iga pinna jaoks kõiki võimalikke etappe. See valik sobib juhtudel, kui tootmistingimused, seadmed, toorikud jne pole teada. Selline töötlemisplaan on levinud vananenud tootmises, kui detaile valmistatakse kulunud seadmetel, mistõttu on raske säilitada vajalikke mõõtmeid ning tagada täpsus- ja karedusparameetrid. Meie ees seisab ülesanne töötada välja paljulubav tehnoloogiline protsess. Kaasaegses tootmises lavasid selle klassikalises tähenduses ei kasutata. Tänapäeval toodetakse üsna täpseid seadmeid, mille töötlemine toimub kahes etapis: karestamine ja viimistlemine. Mõnel juhul tehakse erandeid, näiteks kui detail ei ole jäik, võib pressimise lõikejõudude vähendamiseks rakendada täiendavaid vaheetappe. Karedusparameetrid tagavad reeglina lõiketingimused. Tabelis toodud töötlemisvalikud võivad vahelduda, näiteks pärast töötlemata treimist toimub poolviimistlus freesimine või lihvimine. Arvestades, et toorik on valmistatud külmstantsimisega, mis tagab 9-10 kvaliteedi, on võimalik karedus välistada, kuna tooriku pinnad on esialgu täpsemad.

Tabel 4.2

Pinna nr Töödeldav pind ja selle täpsus, IRa, µm Lõplik meetod ja töötlemise tüüp Pinnatöötlusplaan Töötlemise tüüp (etapid) EchrEpchEchEpEotd1NTP, IT=12, Luс=103.2 Viimistletud treimine Æ 70 h81.6 Kõrge täpsusega treimine TpchTp3NTP, IT=12, Luс=251.6 Kõrge täpsusega treimine TpchTp4NTSP Æ 120 h121.6 Kõrge täpsusega treimine TpchTp5NTP, IT=12, Lус=141.6 Kõrge täpsusega treimine TpchTp6FP IT=10, L=16.3 Poolviimistlustreimine Tpch7NTsP Æ 148 h1212.5 Jäme treimine Tchr8FP IT=10, L=16.3 Poolviimistlustreimine Tpch9NTP, IT=12, Lс=26.53.2 Viimistletud treimine Tpch Tch10VTsP Æ 12 N106.3 Poolvalmis puurimine Svpch11VTsP Æ 95 N91.6 Suurenenud täppispuurimine RpchRp12VTP, IT=12, Luс=22.512.5 Töötlemata puurimine RpchRp13VTsP Æ 50 N81.6 Suure täpsusega puurimine RpchRp14VTsP Æ 36 Н1212.5 Toorfreesimine Sv15VTP, IT=12, Luс=12 12.5 FreesimineFrch16VTsP Æ 10

Kõike eelnevat arvesse võttes saab moodustada potentsiaalse tehnilise protsessi.

Pärast võimalike üleminekuoperatsioonide sisu väljaselgitamist selgitatakse nende sisu käitiste arvu ja üleminekute sisu järgi. Võimalike operatsioonide sisu on toodud tabelis. 4.3.

Tabel 4.3. Võimaliku töötlemisviisi kujunemine

Detailide töötlemise etapid Potentsiaalse operatsiooni sisu Masina tüüp etapis Võimalike paigalduste arv Paigaldusoperatsioon Echr Tchr7, Rchr12 CNC treipink, klass. N1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20 Vertikaalne freesimine, klass N2A B010 EpchTpch1, Tpch2, Tpch3, Tpch4, Tpch5, Tpch6, Tpch8, Tpch9, Rpch11, Rpch13 CNC treipink, klass. N2A B015Sv10, Z17, Z18 Vertikaalne puurmasin, klass N1A020EchTch1, Tch9 CNC treipink, klass. N2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13 CNC treipink, klass. P2A B030

Tehnoloogilise marsruudi toimimise sisu kujuneb paigalduste, asendite ja üleminekute teostamisel maksimaalse kontsentratsiooni põhimõttel, seetõttu asendame potentsiaalsel töötlemismarsruudil määratud seadmed CNC-töötlemiskeskusesse, millele detail jääb täielikult peale. töödeldud 2 installatsioonis. Valime kahe spindliga OC, seadeid muudetakse masina abil automaatselt. Detaili positsioneerimine vastavalt radiaalsete avade asukohale pärast paigaldamist on tagatud ka tööpinkidega, kasutades spindli nurgaasendi andureid.

Tabel 4.4. Masstootmise tingimustes detaili töötlemiseks reaalse eeltee kujunemine

Tööde arv Paigaldused Asendite arv paigalduses Töötlemise etapid Alused Töö sisu Seadmete korrektsioon 005 АIЭпч7.9 Тпч1, Тпч2, Тпч3, Тпч4, Тпч5, Тпч6 CNC töötluskeskus, klass. P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Rp13VI EchrFchr20BIEchr1.4 Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEpch Rpch11, Rp15vIX1VIEchr15vIIIp04vIEch X Z17, Z18 XIН

Olles analüüsinud tabelites 4.5 ja 4.6 toodud andmeid, teeme valiku tabelis 4.7 toodud tehnoloogilise protsessi variandi kasuks. Valitud variant on perspektiivikas, omab kaasaegset tehnikat ja kaasaegset täpset meetodit tooriku valmistamiseks, mis võimaldab vähendada töötluse mahtu lõikamise teel. Loodud reaalse töötlemise marsruudi alusel fikseerime marsruudi tehnoloogilise protsessi marsruudikaardile.

Tabel 4.5. Tehnoloogilise protsessi marsruudi kaart

detaili nimi Adapter

Materjal Teras 45

Töödeldava detaili tüüp: Tembeldamine

Toimingute arv Operatsiooni nimetus ja lühisisu Alused Seadme tüüp 005 CNC treipink A. I. Teritamine 1,2,3,4,5,6 (Epch) 7.9 Kahe spindliga treimise ja freesimise töötlemiskeskus, klass. P 1730-2M CNC treipink A. II. Puurimine 13 (Epch) CNC treimine A. III. Pööre 1 (Ech) CNC treimine A. IV. Treimine 2,3,4,5 (Ep) CNC treimine A. V. Puurimine 13 (Ep) CNC freesimine A. VI. Freesitakse silindriline süvend 20 (Echr) CNC treipink B. I. Teritada 7 (Echr) 1,4 CNC treipink B. II. Puurimine 12 (Echr) CNC treipink B. III. Pöörake 8,9 (Epch) CNC treipink B. IV. Pööre 9 (Ech) CNC treimine B. V. Puurimine 11 (Epch, Ep) CNC puurimine B. VI. Puur 14 (Edr) CNC frees B. VII. Freesimine 15 (Echr) CNC puurimine B. VIII. Puur 16 (Echr) CNC puurmasin B. IX. Puur 10 (Epch) CNC frees B. X. Süvistamine 17.18 (Epch) CNC keermestamine B. XI. Lõigatud niit 19 (EPCH)

5. Töötehnoloogilise protsessi arendamine

1 Seadmete selgitus

Peamised seadmed osade, näiteks pöörlevate kehade, eriti võllide töötlemiseks keskmise mahuga tootmistingimustes on treipingid ja arvuti arvjuhtimisega (CNC) silindrilised lihvimismasinad. Keermestatud pindadele - keermevaltsimismasinad, soonte ja tasapindade freesimiseks - freesmasinad.

Peamiste silindriliste ja otspindade töötlemiseks jätame eelnevalt valitud treimis-freesimise kahe spindliga töötluskeskuse 1730-2M kõrgendatud täpsusklassiga. Sellise masina tehnoloogilised võimalused hõlmavad silindriliste, kooniliste, vormitud pindade treimist, töötlemiskeskuse ja radiaalseid avasid, pindade freesimist ja väikese läbimõõduga aukude keermestamist. Osa paigaldamisel arvestatakse alusskeemi, mis määrab mõõtmed. Aktsepteeritud seadmete omadused on toodud tabelis 5.1.

Tabel 5.1. Valitud seadmete tehnilised parameetrid

Masina nimi max, min-1Ndv, kW Tööriistasalve maht, tk Maksimaalsed detaili mõõtmed, mm Masina gabariidid, mm Kaal, kg Masina täpsusklass 1730-2М350052-800х6002600x3200x39007800П

5.2Osade paigaldusskeemi täpsustus

Tegeliku tehnoloogilise töötlusprotsessi kujunemisel valitud paigaldusskeemid peale seadmete täpsustamist ei muutu, kuna selle alusskeemi abil on võimalik teostada ratsionaalset mõõdistamist, arvestades detaili töötlemist CNC-pingil ja ka neid alused on suurima pindalaga, mis tagab detaili suurima stabiilsuse töötlemisel. Osa töödeldakse täielikult ühel masinal ühe operatsiooniga, mis koosneb kahest seadistusest. Nii on võimalik minimeerida töötlemisvigu, mis on põhjustatud vigade kuhjumisest järjestikuste uuesti installimiste käigus etapist teise.

5.3Lõiketööriistade otstarve

Lõiketööriistu kasutatakse tooriku pindade vajaliku kuju ja suurusega kujundamiseks lõikamise teel, lõigates maha suhteliselt õhukesed materjalikihid (laastud). Vaatamata eri tüüpi instrumentide otstarbe ja disaini erinevustele, on neil palju ühist:

töötingimused, üldised konstruktsioonielemendid ja nende põhjendamise meetodid, arvutamise põhimõtted.

Kõigil lõikeriistadel on töö- ja kinnitusosa. Tööosa täidab peamist teeninduseesmärki - lõikamine, liigse materjalikihi eemaldamine. Kinnitusosa kasutatakse tööriista paigaldamiseks, alustamiseks ja tööasendis kinnitamiseks masinale (tehnoloogilised seadmed), see peab taluma lõikeprotsessi jõukoormust ja tagama tööriista lõikeosa vibratsioonikindluse.

Tööriista tüübi valik sõltub masina tüübist, töötlemismeetodist, tooriku materjalist, selle suurusest ja konfiguratsioonist, töötlemise nõutavast täpsusest ja karedusest, toodangu tüübist.

Tööriista lõikeosa materjali valik on tootlikkuse suurendamiseks ja töötlemiskulude vähendamiseks väga oluline ning sõltub kasutatavast töötlemismeetodist, töödeldava materjali tüübist ja töötingimustest.

Enamik metallilõiketööriistade konstruktsioone on valmistatud - tööosa tööriista materjalist, kinnitusosa - tavalisest konstruktsiooniterasest 45. Tööriista tööosa - plaatide või varraste kujul - ühendatakse kinnitusosaga keevitamise teel .

Mitmetahuliste karbiidplaatide kujul olevad kõvasulamid kinnitatakse klambrite, kruvide, kiilude jms abil.

Kaaluge tööriista kasutamist operatsioonide jaoks.

Detaili töötlemise treimisoperatsioonidel kasutame lõikeriistadena lõikureid (kontuur- ja puurimine).

Lõikuritel tagab mitmetahuliste karbiidist mitteteritavate sisetükkide kasutamine:

suurenenud vastupidavus 20-25% võrreldes joodetud lõikuritega;

lõikamistingimuste suurendamise võimalus tänu mitmetahuliste sisetükkide lõikeomaduste taastamise lihtsusele nende pööramisega;

vähendamine: tööriistakulud 2-3 korda; volframi ja koobalti kaod 4-4,5 korda; abiaeg lõikurite vahetamiseks ja ümberlihvimiseks;

instrumentaalse juhtimise lihtsustamine;

abrasiivi tarbimise vähendamine.

T5K10 kõvasulamit kasutatakse vahetatavate lõikeplaatide materjalina terase töötlemiseks 45 töötlemata ja poolviimistlustreimiseks ning T30K4 viimistlustreimiseks. Laastu purustavate aukude olemasolu plaadi pinnal võimaldab saadud laastude töötlemisel purustada, mis lihtsustab nende kõrvaldamist.

Plaadi kinnitamise meetodi valime - töötlemise jämetöötluse ja poolviimistlusetapi jaoks kiilklamber ning viimistlusetapiks kaheharuline klamber.

Kontuurilõikur nurgaga c = 93° kolmnurkse plaadiga töötlemise poolviimistlusetapi jaoks ja nurgaga c = 95° rombikujulise plaadiga (e = 80°) kõvasulamist (TU 2-035-892) viimistlusetapp on aktsepteeritud (joonis 2.4 ). Seda lõikurit saab kasutada NC pööramisel, otste trimmimisel, tagurpidi koonuse pööramisel, mille kukkumisnurk on kuni 30 0, raadiuse ja üleminekupindade töötlemisel.

Joonis 4. Lõikuri eskiis

Aukude puurimiseks kasutatakse GOST 10903-77 vastavaid keerdpuure, mis on valmistatud kiirterasest R18.

Keermestatud pindade töötlemiseks - kiirterasest P18 valmistatud kraanid.

4 Töömõõtmete ja tooriku mõõtmete arvutamine

Pakume pinna diametraalsete mõõtmete üksikasjalikku arvutust Æ 70h8 -0,046. Selguse huvides on diametraalsete töömõõtmete arvutamisega kaasas saastekvootide ja töömõõtmete diagrammi koostamine (joonis 2).

Võlli toorik - stantsimine. Pinnatöötluse tehnoloogiline tee Æ 70h8 -0,046 koosneb poolviimistlusest ja ülitäpsest treimisest.

Diameetrilised mõõtmed arvutame vastavalt diagrammile, kasutades valemeid:

dpchtakh = dpov max + 2Z pov min + Tzag.

Väliste ja sisemiste silindriliste pindade töötlemisel määratakse varu 2Zimin minimaalne väärtus:

2Z ma olen sees = 2((R Z +h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 i ), (1)

kus R Zi-1 - profiili ebatasasuste kõrgus eelmisel üleminekul; h i-1 - defektse pinnakihi sügavus eelmisel üleminekul; ; D S i-1 - pinna asukoha summaarsed kõrvalekalded (kõrvalekalled paralleelsusest, perpendikulaarsusest, koaksiaalsusest, sümmeetriast, telgede lõikest, asendist) ja mõnel juhul pinna kuju hälbed; c on viga tooriku paigaldamisel teostatava ülemineku juures;

R väärtus Z ja h, mis iseloomustab stantsitud toorikute pinnakvaliteeti, on vastavalt 150 ja 150 μm. R väärtused Z ja h, mis saavutatakse pärast töötlemist, leitakse seda tüüpi toorikute ruumiliste kõrvalekallete koguväärtusest:

kus on tooriku asukoha üldine hälve, mm; - tooriku asukoha kõrvalekalle joondamise ajal, mm.

Töödeldava detaili kõverus määratakse järgmise valemiga:

kus on detaili telje kõrvalekalle sirgusest, µm 1 mm kohta (tooriku spetsiifiline kõverus); l on kaugus lõigust, mille jaoks määrame asukoha kõrvalekalde tooriku kinnituspunktini, mm;

kus Тз =0,8 mm on tsentreerimiseks kasutatava tooriku aluse diametraalse suuruse tolerants, mm.

um = 0,058 mm;

Vaheetappide jaoks:

kus Ku on täpsustamistegur:

poolviimistlus treimine K = 0,05;

suure täpsusega treimine K= 0,03;

Saame:

pärast poolfinišite pööramist:

r2=0,05*0,305=0,015 mm;

pärast suure täpsusega treimist:

r2=0,03*0,305=0,009 mm.

Iga ülemineku tolerantsi väärtused võetakse tabelitest vastavalt töötlemise tüübi kvaliteedile.

Tooriku paigaldamise veaväärtused määratakse vastavalt tembeldatud toorikute "Mehaanikatehnoloogide käsiraamatule". Paigaldatuna kolme lõuaga treipingi padrunisse koos hüdrojõuseadmega, e i = 300 mikronit.

Veerus on arvutatud mõõtmetest saadud maksimaalsed mõõtmed dmin, mis on ümardatud vastava ülemineku tolerantsi täpsuseni. Suurimad maksimaalsed mõõtmed dmax määratakse väikseimatest maksimaalsetest mõõtmetest, lisades vastavate üleminekute tolerantsid.

Määrame toetuse väärtused:

Zminpc = 2 × ((150 + 150) + (3052+3002)1/2) = 1210 µm = 1,21 mm

Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152+3002)1/2) =80 µm = 0,08 mm

Määrame iga töötlemisetapi jaoks Zmax järgmise valemi abil:

Zmaxj= 2Zminj +Тj+Тj-1

Zmaxпч = 2Zmincher + Tzag + Тcher = 1,21 + 0,19 + 0,12 = 1,52 mm.

Zmaxp.t. = 0,08 + 0,12 +0,046 = 0,246 mm.

Kõik arvutuste tulemused on kokku võetud tabelis 5.2.

Tabel 5.2. Tehnoloogiliste üleminekute töötlemisele saastekvootide ja maksimaalsete mõõtmete arvutuste tulemused Æ 70h8 -0,046

Pinnatöötluse tehnoloogilised üleminekud Varu elemendid, µmArvutusvaru 2Z min, µmPaigaldusviga e i, µmEnne käivitamist , mmLimiitsuurus, mmSaastide piirväärtused, mmTegevsuurus dRZT dmindmax Toorik (stantsimine) 1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19 Poolviimistlustreimine 15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.21.211.5270.2. , 954700.080.24670-0.046

Diameetrilised mõõtmed määratakse sarnaselt ülejäänud silindriliste pindade jaoks. Arvutuse lõpptulemused on toodud tabelis 5.3.

Joonis 2. Diameetrite ja varude diagramm

Tabel 5.3. Töötavad diametraalsed mõõtmed

Töödeldud pind Tehnoloogilise töötluse üleminekud Paigaldusviga e i, µm Minimaalne läbimõõt Dmin, mm Maksimaalne läbimõõt Dmax, mm Minimaalne varu Zmin, mm Tolerants T, mm Töömõõt, mm NCP Æ 118H12 tühja tembeldav alamfinantspööre kõrge täpsuse pööramine 300120,64 118,5 117.94120.86 18,64 118- 2 0,50.22 0,14 0,14 0,054120.86-0,22 118,64-0.14 118-0.054TPP Æ 148h12 Tooriku stantsimine Jäme treimine0152 147,75152,4 148-40,4 0,25152,4-0,4 148-0,25 TCP Æ 50H8+0,039 Toorikstantsimine Poolviimistluspuurimine Kõrge täpsusega puurimine 30047,34 49,39 50,03947,5 49,5 50- 2 0,50,16 0,1 T 0,03947,5-0,16 ,03947,5-0,16 ,4915-0,49. Æ 95Н9+0,087 Toorikstantsimine Poolviimistluspuurimine Kõrge täpsusega puurimine 092,33 94,36 95,08792,5 94,5 95-2 0,50,22 0,14 0,05492,5-0,22 5,05492,5-0,20 5,0145-9

Lineaarsete töömõõtmete arvutamine

Lineaarmõõtmete kujunemise järjestuse esitame tabeli 5.4 kujul

Tabel 5.4. Lineaarmõõtmete moodustumise järjestus

Toimingute arv Paigaldusasend Töö sisu Varustus Töötlemise eskiis 005 AI Pööre 1, 2, 3, 4, 5, 6 (Epch), säilitades mõõtmed A1, A2, A3 Kahe spindliga trei- ja freesimiskeskus, klass. P 1730-2M IIWaste 13 (Epch) 005AIIITurn 1 (Ech), säilitussuurus A4Kaksispindliga treimise ja freesimise töötlemiskeskus, klass. P 1730-2M IVGrind 2,3,4,5 (Ep), säilitades suuruse A5, A6 005AVBore 13 (Ep)Kaksikvõlliga trei- ja freesimiskeskus, klass. P 1730-2M VIMilli silindriline süvend 20 (Echr), säilitades suuruse A7 005BITochit 7 (Echr) Kahe spindliga treimise ja freesimise töötlemiskeskus, klass. P 1730-2M IBore 12 (Echr), säilitades suuruse A8 005BIIITööre 8,9 (Epch), säilitusmõõt A9 Topeltspindliga treimise ja freesimise töötlemiskeskus, klass. P 1730-2M IVSharpen 9 (Eh), säilitades suuruse a10 005БVBore 11 (Epch, Ep)Kaksikvõlliga trei- ja freesimiskeskus, klass. P 1730-2M VIDrill 14 (Edr), säilitades suuruse A11 005БVIIMill 15 (Echr), säilitades suuruse A12 Kahe spindliga treimise ja freesimise töötlemiskeskus, klass. P 1730-2M VIIIDrill 16 (Edr) 005BIXDrill 10 (Epch)Kaksikvõlliga treimise ja freesimise töötlemiskeskus, klass. P 1730-2M XCountersink 17 (Epch) 005BX Countersink 18 (Epch) Kahe spindliga treimis- ja freesimiskeskus, klass. P 1730-2M XITap keerme 19 (EPCH)

Lineaarsete töömõõtmete arvutamisega kaasneb saastekvootide ja töömõõtmete diagrammi koostamine joonisel fig. 3, mõõtmeahelate võrrandite koostamine, nende arvutamine ja lõpetades tooriku kõigi mõõtmete määramisega. Arvutusteks vajalikud väikseimad saastekvoodid võetakse vastavalt.

Loome mõõtmete ahelate jaoks võrrandid:

D5 = A12- A4 + A6

Z A12 = A11- A12

Z A11 = A10- A11

Z A10 = A9- A10

Z A9 = A4- A9

Z A8 = A4 - A8 - Z4

Z A7 = A5- A7

Z A6 = A2- A6

Z A5 = A1- A5

Z A4 = A3- A4

Z A3 = Z3- A3

Z A2 = Z2- A2

Z A1 = Z1- A1

Toome näite operatsioonimõõtmete arvutamise kohta võrrandite jaoks, millel on sulgemislüli - projektsuurus ja kolmemõõtmeliste kettide jaoks, millel on sulgemislüli - varu.

Paneme kirja mõõtmete ahelate võrrandid koos sulgeva lüliga - projektsuurus.

D5 = A12 - A4 + A6

Enne nende võrrandite lahendamist on vaja veenduda, et projektmõõtme tolerantsid on õigesti määratud. Selleks tuleb täita tolerantsi võrrand:

Määrakem töömõõtmetele majanduslikult otstarbekad tolerantsid:

ülitäpse etapi jaoks - 6. klass;

kõrgendatud täpsusastme jaoks - 7. klass;

viimistlusetapiks - 10. klass;

poolfinišaadi etapiks - 11. klass;

Kavas etapiks - 13. klass.

TA12 = 0,27 mm

T A11 = 0,27 mm,

TA10 = 0,12 mm,

TA9 = 0,19 mm,

TA8 = 0,46 mm,

T A7 = 0,33 mm,

T A6 = 0,03 mm,

T A5 = 0,021 mm,

TA4 = 0,12 mm,

T A3 = 0,19 mm,

T A2 = 0,19 mm,

T A1= 0,13 mm.

D5 = A12 - A4 + A6,

TD5= 0,36 mm

36>0,27+0,12+0,03=0,42 mm (tingimus ei ole täidetud), tihendame masinate tehnoloogiliste võimaluste piires tolerantsid komponentide linkidel.

Oletame: TA12=0,21 mm, TA4=0,12 mm.

360,21+0,12+0,03 - tingimus on täidetud.

Lahendame võrrandid mõõtmete ahelate jaoks, millel on sulgemislüli - varu. Määrame ülaltoodud võrrandite arvutamiseks vajalikud töömõõtmed. Vaatleme näidet kolme võrrandi arvutamisest sulgeva lingiga - minimaalse väärtusega piiratud varu.

) Z A12 = A11 - A12, (jämefreesimine op.005).

Z А12 min = A 11 min – A 12 max .

Arvutame Z А12 min . Z А12 min määravad vead, mis tekivad silindrilise süvendi freesimisel jämetöötlusetapil.

Määrame Rz=0,04 mm, h=0,27 mm, =0,01 mm, =0 mm (paigaldus padrunisse). Toetuse väärtus määratakse järgmise valemiga:

Z12 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e2i;

Z12 min = (0,04 + 0,27) + 0,012+ 02 = 0,32 mm.

siis Z12 min =0,32 mm.

32= A11 min-10,5

A11 min=0,32+10,5=10,82 mm

A11 max =10,82+0,27=11,09mm

A11=11,09-0,27.

) ZA11 = A10 - A11, (jäme puurimine, operatsioon 005).

ZA11 min = A10 min - A11 max.

Minimaalne varu on arvestatud puurimissügavusega ZА11 min = 48,29 mm.

29= A10 min – 11.09

A10 min = 48,29 + 11,09 = 59,38 mm

А10max = 59,38 + 0,12 = 59,5 mm

) ZA10 = A9 - A10, (lõpeta treimine, operatsioon 005).

ZA10 min = A9 min - A10 max.

Arvutame ZА10 min. ZА10 min määratakse viimistlustreimisel tekkivate vigade järgi.

Määrame Rz=0,02 mm, h=0,12 mm, =0,01 mm, =0 mm (paigaldus padrunisse). Toetuse väärtus määratakse järgmise valemiga:

ZА10 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e 2i;

ZA10 min = (0,02 + 0,12) + 0,012+ 02 = 0,15 mm.

siis ZА10 min =0,15 mm.

15= A9 min-59,5

A9 min=0,15+59,5=59,65 mm

A9 max =59,65+0,19=59,84mm

) D5 = A12 - A4 + A6

Kirjutame võrrandisüsteemi:

D5 min = -A4max +A12min +A6min

D5max = -A4min+A12max +A6max

82 = -59,77 + 10,5 + A6 min

18 = -59,65 + 10,38+ A6 max

A6 min = 57,09 mm

A6 max = 57,45 mm

TA6=0,36 mm. Vastuvõtu määrame majanduslikult teostatava kvalifikatsiooni alusel. TA6=0,03 mm.

Kirjutame lõpuks:

A15 = 57,45 h7 (-0,03)

Ülejäänud tehnoloogiliste dimensioonide arvutamise tulemused, mis on saadud sulgeva lüliga võrranditest - väikseima väärtusega piiratud varal - on toodud tabelis 5.5.

Tabel 5.5. Lineaarsete töömõõtmete arvutuste tulemused

Valem nr Võrrandid Tundmatu töösuurus Väikseim varal Tundmatu töösuuruse tolerants Tundmatu töösuuruse väärtus Operatsiooni suuruse aktsepteeritud väärtus 1D5 = A12 - A4 + A6 A12-0,2710,5-0,2710,5-0,272ZA12 = A11 - A114012 A11140.9. -0,2711, 09-0,273ZA11 = A10 - A11 A1040,1259,5-0,1259,5-0,124ZA10 = A9 - A10 A910,1959,84-0,1959,84-0,195ZA9 A40,84-0,195ZA9 A40-219 A40-21-0,0. 27-0,196ZA8 = A4 - A8 - Z4A840.3355.23-0.3355.23-0.337ZA7 = A5 - A7A540.02118.521-0.02118.52-0.0218ZA6 = A2 - A6 A20 ,50.1957.50.1957.5.1957. 5A10.50.1318. 692-0,1318,69-0,1310ZA4 = A3 - A4A310.361.02-0.361.02-0.311ZA3 = Z3 - A3Z320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA22 = Z20-4 -0,3013ZA1 = Z1 - A1Z120.2119.232-0.2119.23-0.21

Töötavate seadmete valik

Võttes arvesse aktsepteeritud grupitöötlusmeetodil põhinevat tootmiskorralduse tüüpi ja vormi, võib väita, et soovitav on kasutada spetsiaalseid, kiireid, automatiseeritud, reguleeritavaid seadmeid. Treitöödel kasutatakse isetsentreeruvaid padruneid. Kõik seadmed peavad oma konstruktsioonis sisaldama põhiosa (ühine baasskeemis kõigi grupi osade jaoks) ja vahetatavaid seadistusi või reguleeritavaid elemente kiireks ümberlülitamiseks grupi mõne osa töötlemisele üleminekul. Selle osa töötlemisel on ainsaks seadmeks pöörlev isetsentreeruv kolme lõuaga padrun.

Joonis 3

5.5 Lõiketingimuste arvutamine

5.1 CNC-ga treimise 005 lõiketingimuste arvutamine

Arvutame välja lõikerežiimid detaili poolviimistluseks - otste lõikamine, silindriliste pindade treimine (vt graafilise osa eskiis).

Töötlemise poolviimistlusetapiks võtame vastu: lõikeriist - kolmnurkse plaadiga kontuurilõikur tipunurgaga e=60 0valmistatud kõvasulamist, tööriista materjal - T15K6 kinnitus - kiilklamber, esinurgaga c=93 0, abiplaani nurgaga - c1 =320 .

taganurk c = 60;

esinurk - g=100 ;

esipinna kuju on tasane faasiga;

lõikeserva ümardusraadius c = 0,03 mm;

lõikuri otsa raadius - rв =1,0 mm.

Töötlemise poolviimistlusetapi jaoks valitakse sööt vastavalt S-le 0t =0,16 mm/pööre.

S 0= S 0T Ks Ja Ks lk Ks d Ks h Ks l Ks n Ks ts Ksj K m ,

Ks Ja =1,0 - koefitsient olenevalt instrumentaalmaterjalist;

Ks lk =1,05 - sõltuvalt plaadi kinnitusviisist;

Ks d =1,0 - lõikurihoidiku ristlõikest;

Ks h =1,0 - lõikeosa tugevusel;

Ks l =0,8 - tooriku paigaldusskeemist;

Ks n =1,0 - tooriku pinna olekus;

Ks ts =0,95 - lõikuri geomeetrilistest parameetritest;

Ks j =1,0 masina jäikusest;

K sm =1,0 - töödeldava materjali mehaaniliste omaduste kohta.

S 0= 0,16*1,1*1,0*1,0*1,0*0,8*1,0*0,95*1,0*1,0=0,12 mm/pööre

Vt =187 m/min.

Töötlemise poolviimistlusetapi lõplik lõikamiskiirus määratakse järgmise valemiga:

V=V T Kv Ja Kv Koos Kv O Kv j Kv m Kv cKv T Kv ja

Kv Ja - koefitsient olenevalt instrumentaalmaterjalist;

Kv Koos - materjali töödeldavuse rühmast;

Kv O - olenevalt töötlemise tüübist;

Kv j - masina jäikus;

Kv m - töödeldava materjali mehaaniliste omaduste kohta;

Kv ts - lõikuri geomeetriliste parameetrite kohta;

Kv T - lõikeosa kasutusea kohta;

Kv ja - jahutuse olemasolust.

V= 187*1,05*0,9*1*1*1*1*1*1=176,7 m/min;

Pöörlemiskiirus arvutatakse järgmise valemi abil:

Arvutustulemused on toodud tabelis.

Kontrollige lõikevõimsuse arvutamist Npeс, kW

kus N T . - võimsuse tabeliväärtus, kN;

Toitetingimus on rahuldatud.

Tabel 5.6. Lõiketingimused tööks 005. A. Asend I.T01

Lõikerežiimi elemendid Töödeldud pinnadT. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8/ Æ 118Æ 70h8T. Æ 50h8/ Æ 70h8Lõikesügavus t, mm222222Tabeli etteanne Sot, mm/pööre 176.7176.7176.7176.7 Spindli tegelik pöörlemissagedus nf, rpm 380.22476.89476.89803.91803.91 Aktsepteeritud spindli pöörlemiskiirus np, rpm 400500500800800 Tegelik lõikekiirus Vph, m/min 185.8185.26185. 3,8-Tegelik lõikevõimsus N, kW---3,4 -Minuti etteanne Sm, mm/min648080128128

5.2 Tehkem lõikerežiimi analüütiline arvutus operatsiooni 005 (jäme treimine Æ) aktsepteeritud tööriista tööiga 148)

Tööriistaks on T15K6 kõvasulamist vahetatava mitmetahulise sisetükiga kontuurlõikur.

Välise piki- ja põiktreimise lõikekiirus arvutatakse empiirilise valemi abil:

kus T on tööriista tööea keskmine väärtus, ühe tööriistaga töötlemisel eeldatakse, et see on 30-60 minutit, valime väärtuseks T = 45 minutit;

Cv, m, x, y - tabelikoefitsiendid (Cv = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);

t - lõikesügavus (eeldatakse töötlemata treimisel t=4mm);

s - ettenihe (s=1,3 mm/pööre);

Кv = Kmv*Kпv*Kиv,

kus Kmv on koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava detaili materjali mõju (Kmv = 1,0), Kpv on koefitsient, mis võtab arvesse pinna seisundi mõju (Kpv = 1,0), Kpv on koefitsient, mis võtab arvesse tööriista materjali mõju (Kpv = 1,0). Кv = 1.

5.3 Lõiketingimuste arvutamine tööks 005 (radiaalsete aukude puurimine Æ36)

Tööriist - puur R6M5.

Arvutuse teostame vastavalt punktis toodud meetodile. Tabeli abil määrame puuri etteande väärtuse pöörde kohta. Niisiis = 0,7 mm/pööre.

Lõikekiirus puurimisel:

kus T on tööriista eluea keskmine väärtus, valime tabeli järgi väärtuseks T = 70 min;

KOOS v , m, q, y - tabelikoefitsiendid (C v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y = 0,50);

D - puuri läbimõõt (D = 36 mm);

s - ettenihe (s=0,7 mm/pööre);

TO v = K mv *Kпv *K jav ,

kus K mv - koefitsient, mis võtab arvesse töödeldava detaili materjali mõju (K mv =1,0), K pv - koefitsient, mis võtab arvesse pinnaseisundi mõju (K pv = 1,0), K pv - koefitsient, mis võtab arvesse tööriista materjali mõju (K pv = 1,0). TO v = 1.

6 Tehniline standardimine

6.1 Tükiarvutusaja määramine treimisel CNC 005-ga

CNC-masinate standardne tööaeg määratakse järgmise valemiga:

kus T ts.a. - masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile;

Abiaeg.

0,1 min - lisaaeg detaili paigaldamiseks ja eemaldamiseks;

Toiminguga seotud lisaaeg sisaldab aega masina sisse- ja väljalülitamiseks, tööriista naasmise kontrollimiseks antud punkti pärast töötlemist, emulsiooni pritsmete eest kaitsva kilbi paigaldamist ja eemaldamist:

Kontrollmõõtmiste abiaeg sisaldab viit mõõtmist nihikuga ja viit mõõtmist klambriga:

=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 min.

0,1+0,18+0,6=0,88 min.

Nõustume, et objektil teostatakse kaugjuhtimist.

Masina automaatse töötamise aja arvutamine vastavalt programmile (Tts.a.) on toodud tabelis 5.7.

Põhiaeg To määratakse järgmise valemi järgi:

kus L p.x. - töökäigu pikkus;

Sm - sööt.

Tühikäigu aja määramine arvutatakse järgmise valemi abil:

kus L x.x. - tühikäigu käigu pikkus;

Sхх - tühikäigu toide.

Tabel 5.7. Masina automaatse töötamise aeg vastavalt programmile (install A)

Võrdluspunktide koordinaadid Kasv piki Z-telge, DZ, mm Kasv piki X-telge, DX, mm I-nda käigu pikkus, mm Minutiline etteanne i-ndas sektsioonis, Sm, mm/min Automaatse töö põhiaeg masinast programmi järgi T0, min Masina abiaeg Тмв, min .Tööriist T01 - Kontuurlõikur SI0,010-1-81,31-2484,77100000,0081-20-16,7516,75480,342-338 ,55038,55600,643-40-24,1924,19600,44- 53.7803.78960.0395-60-35.0535.05960.36 6-038.98 100107.038.98 T-tööriist. 7-37-75.2583.85100000.0087-8 -6106 1960 ,638-90-22100000,00029-061061100000,006110-03777,2585,65100000,008Tööriist T01 - KontuurilõikurSI0,039,-70-10-40-70-10-10 11-120-3 6361000.3612-039.98100107.69100000 ,0107Tööriist T03 – kontuurilõikur 0-13-81.48-2585.22100000.008514-150-16161000.1615-1638.48038.481000.38 16-17 40-40424 10-4042 0.0418-0 39 6575.80100000.0075Tööriist T04 – puurimislõikurSI0.010-19-39 -7584.53100000.008419-20-600601000.620-210-22100000.0002 21-2260060100000.006 22-0 39 7786.3010008 T-10-2008-60 3-40-129,5135,53100000.01723-24-420421000.002524-25420421000.0025 25-26024, 524,5100000.0024 26-27-420421000,4227-284 20421000,4228-29034,534,5100000,003429-30-420421000-420421000-420421000-420421000-42040-42140. 24.524.5100000.002432-33-420421000.4233-34421000.4234-04095103.071ATHER,0103,330 ,18 AUTOMÜÜK7.52

Paigaldus B: Tts.a=10,21; =0,1; =0 min. Pult.

Töökoha organisatsioonilise ja tehnilise hooldamise, puhkuse ja isiklike vajaduste aeg on antud protsendina tööajast [4, kaart 16]:

Lõplik tükiaja määr on:

Tsh= (7,52+10,21+0,1+0,1)*(1+0,08)=19,35 min.

CNC-masina standardne ettevalmistus- ja lõppaeg määratakse järgmise valemiga:

Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3,

kus Тпз1 on organisatsiooni ettevalmistamise standardaeg;

Тпз2 - masina, seadme, tööriista, tarkvaraseadmete seadistamise standardaeg, min;

Тпз3 - proovitöötluse tähtaeg.

Ettevalmistava ja lõpuaja arvestus on toodud tabelis 5.8.

Tabel 5.8. Ettevalmistava ja lõpuaja struktuur

Nr Töö sisu Aeg, min 1. Organisatsiooni ettevalmistus 9,0 + 3,0 + 2,0 Kokku Tpz 114,0 Masina, kinnituste, tööriistade, tarkvaraseadmete seadistamine 2. Seadistage masina algtöötlusrežiimid 0,3 * 3 = 0,93 Paigaldage padrun 4 , 04. Paigalda lõikeriistad 1.0 * 2 = 2.05 Programmi sisestamine CNC süsteemi mällu 1.0 Total Tpz 210.96 Proovitöötlus Detail täpne (poolviimistlus), pinnad töödeldakse 11. klassini 12 Total Tpz 310 + tt Partii 36.3 ettevalmistus- ja lõppaeg kokku: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3

Tsht.k=Tsht+Tpz=19,35+=19,41 min.

6. Tehnoloogilise protsessi metroloogiline tugi

Kaasaegses inseneritootmises on osade geomeetriliste parameetrite kontrollimine nende valmistamise ajal kohustuslik. Kontrollitoimingute teostamise kulud mõjutavad oluliselt masinaehitustoodete maksumust ning nende hindamise täpsus määrab valmistatavate toodete kvaliteedi. Tehniliste kontrolltoimingute tegemisel tuleb tagada mõõtmiste ühtsuse põhimõte - mõõtmistulemused peavad olema väljendatud juriidilistes ühikutes ja mõõtmisviga määratud tõenäosusega teada. Kontroll peab olema objektiivne ja usaldusväärne.

Tootmise liik - seeriaviisiline - määrab kontrolli vormi - joonisel määratud parameetrite selektiivne statistiline kontroll. Proovi suurus on 1/10 partii suurusest.

Universaalseid mõõteriistu kasutatakse nende madala hinna tõttu laialdaselt igat tüüpi tootmises.

Faaside kontroll viiakse läbi spetsiaalsete mõõtevahendite abil: šabloonid. Mõõtmismeetodiks on passiivne, kontakt, otsene, kaasaskantav mõõteriist. Välist silindrilist pinda juhime statiivi SI-100 GOST 11098 indikaatorklambriga.

Väliseid otspindu kontrollime töötlemata ja poolviimistlusetapil ShTs-11 GOST 166 abil ning viimistlus- ja ülitäpsetel etappidel spetsiaalse šablooni abil.

Karedust kontrollime kareduse ja poolviimistluse etapis kasutades kareduse näidiseid GOST 9378. Mõõtmismeetod on passiivne kontakti võrdlev, kaasaskantava mõõteriistaga. Kareduse kontroll viimistlemise etapis toimub interferomeetri MII-10 abil. Mõõtmismeetodiks on passiivne kontakt, kaasaskantav mõõteriist.

Lõpliku kontrolli viib läbi ettevõtte tehnilise kontrolli osakond.

7. Tehnoloogilise süsteemi ohutus

1. Üldsätted

Tehnoloogilise dokumentatsiooni väljatöötamine, tehnoloogiliste protsesside korraldamine ja rakendamine peab vastama GOST 3.1102 nõuetele. Lõikamiseks kasutatavad tootmisseadmed peavad vastama GOST 12.2.003 ja GOST 12.2.009 nõuetele. Lõikamise töötlemise seadmed peavad vastama GOST 12.2.029 nõuetele. Lõikamisel tekkivate ainete maksimaalne lubatud kontsentratsioon ei tohi ületada GOST 12.1.005 ja Venemaa tervishoiuministeeriumi regulatiivdokumentidega kehtestatud väärtusi.

2 Nõuded tehnoloogilistele protsessidele

Lõikeprotsessi ohutusnõuded peavad olema sätestatud tehnoloogilistes dokumentides vastavalt standardile GOST 3.1120. Toorikute paigaldamine ja valmisosade eemaldamine seadme töötamise ajal on lubatud, kui töötajate ohutuse tagamiseks kasutatakse spetsiaalseid positsioneerimisseadmeid.

3 Tooraine, toorikute, pooltoodete, jahutusvedeliku, valmisosade, tootmisjäätmete ja tööriistade ladustamise ja transportimise nõuded

Ohutusnõuded abrasiivsete ja CBN-tööriistade transportimisel, ladustamisel ja kasutamisel vastavalt standardile GOST 12.3.028.

Konteinerid osade, toorikute ja tootmisjäätmete transportimiseks ja ladustamiseks vastavalt standarditele GOST 14.861, GOST 19822 ja GOST 12.3.020.

Kaupade peale- ja mahalaadimine - vastavalt GOST 12.3.009, kauba liikumine - vastavalt GOST 12.3.020.

4 Ohutusnõuete täitmise jälgimine

Ohutusnõuete täielikkust tuleb jälgida tehnoloogilise protsessi arendamise kõikides etappides.

Müraparameetrite jälgimine töökohtadel - vastavalt standardile GOST 12.1.050.

Selles kursuseprojektis arvutati välja toodangu maht ja määrati toodangu liik. Joonise õigsust analüüsiti kehtivatele standarditele vastavuse seisukohalt. Projekteeriti detaili töötlemise marsruut, valiti välja seadmed, lõikeriistad ja kinnitused. Arvutati töömõõtmed ja tooriku mõõtmed. Määratakse kindlaks lõikerežiimid ja treimisoperatsioonide ajanormid. Arvestatakse metroloogilise toe ja ettevaatusabinõudega seotud küsimusi.

Kirjandus

1. Automaatliinide tehnoloogi juhend. /A.G. Kosilova, A.G. Lykov, O.M. Deev et al.; Ed. A.G. Kosilova. - M,: Masinaehitus, 1982.
2. Masinaehitustehnoloogi käsiraamat./ Toim. A.G. Kosilova ja R.K. Meshcheryakova. - M.: Masinaehitus, 1985.
3. Timofejev V.N. Lineaarsete töömõõtmete arvutamine ja nende ratsionaalne paigutus. Õpetus. Gorki: GPI, 1978.
4. Gorbatsevitš A.F., Shkred V.A. Masinaehitustehnoloogia kursuse kavandamine: [Õpetus masinaehitusele. spetsialist. ülikoolid]. - Mn.: Kõrgem. kool, 1983.
5. Metalli lõikamise režiimid: Käsiraamat / Toim. Yu.V. Baranovsky. - M.: Masinaehitus, 1995.
6. Moodulmasinate ja automaatliinide ühtsed komponendid ja osad. Kataloogide kataloog.
7. Masinaehituse üldised aja- ja lõikerežiimide standardid masstootmise normeerimistööde jaoks. 2 osas. - M.: Majandus, 1990
8. Ordinartsev I.A., Filipov G.V., Ševtšenko A.N. Tööriistameistri käsiraamat./ Üldpealkirja all. toim. I.A. Ordinartseva - L.: Masinaehitus, 1987.
9. GOST 16085-80 Mõõdikud pindade asukoha jälgimiseks.
10. GOST 14.202 - 73. Toote disainilahenduste valmistatavuse tagamise reeglid. - Kirjastus M. Standards, 1974.
11. Zazersky V.I. Zholnerchik S.I. Osade töötlemise tehnoloogia arvutiga juhitavatel masinatel. - L. Masinaehitus, 1985.
12. Orlov P.I. Disaini põhitõed. Raamat 1,2,3.- M. Masinaehitus, 1977.
13. Masinaehitustehase kontrolleri käsiraamat. Tolerantsid, sobivused, lineaarsed mõõtmised. Ed. A.I. Jakuševa. Ed. 3.-M. Masinaehitus, 1985.
14. Saastekvootide arvutamine: meetod. juhendid praktiliste tööde ja lõikude sooritamiseks kursuse- ja diplomiprojektides kõikide õppevormide/NSTU masinaehituse erialade üliõpilastele; Komp.: D.S. Pakhomov, N, Novgorod, 2001. 24 lk.
15. Metelev B.A., Kulikova E.A., Tudakova N.M. Masinaehitustehnoloogia, Osad 1,2: Õppe- ja metoodiliste materjalide kompleks; Nižni Novgorodi Riiklik Tehnikaülikool, Nižni Novgorod, 2007 - 104 lk.

16. Metelev B.A. Metallilõikepingil töötlemise moodustamise põhisätted: õpik / B.A. Metelev – NSTU. Nižni Novgorod, 1998

Õpetamine

Vajad abi teema uurimisel?

Meie spetsialistid nõustavad või pakuvad juhendamisteenust teid huvitavatel teemadel.
Esitage oma taotlus märkides teema kohe ära, et saada teada konsultatsiooni saamise võimalusest.