Seadmed 3D-printeri hõõgniidi valmistamiseks. Kodune varda tootmine või ökonoomsus peaks olema ökonoomne

Kui rääkida lauaarvuti 3D-printeritest, siis näeme, et nende seadmete hinnad on viimastel aastatel oluliselt langenud. Nüüd saavad peaaegu kõik endale lubada sellise seadme ostmist ja muuta selle oma elu osaks, luues laia valikut kolmemõõtmelisi tooteid. On ainult üks takistus, mis põhjustab 3D-printeri ostmisest keeldumise - materjali maksumus. Nüüd on eksperdid sellest probleemist jagu saanud ja konstrueerinud seadme, mis võimaldab luua töömaterjali otse kodus ja selle hind, võrreldes standardse, tundub lihtsalt naeruväärne.

Plastniidi keskmine hind on umbes 40 dollarit kilogrammi kohta. Need, kes 3D-printereid aktiivselt kasutavad, teavad väga hästi, et sellise koguse saab ära kasutada vaid paari päevaga. Kui teete lihtsa matemaatika ja korrutate selle kulu nädalate, kuude või aastatega, võite saada päris korraliku summa.

IN Hiljuti ettevõtted hakkasid selle probleemi pärast muret tundma ja hakkasid looma spetsiaalseid seadmeid, mis suudavad vähendada niidi hinda kümnetelt dollaritelt vaid mõnele dollarile. Need masinad loovad töömaterjali spetsiaalsete plastgraanulite sulatamisega, millele järgneb valmis niidi poolile kerimine. Graanuleid on palju lihtsam hankida ja vastavalt sellele aitab see vähendada 3D-printerite kasutamise lõppkulusid.

Peagi esitleb 3devo maailmale oma toodet, mis on varem Kickstarteris registreeritud. NEXT 1.0 on üks neist masinatest, mis võimaldab teil luua filamente FFF/FDM-printerite jaoks otse kodus.

„FFF/FDM materjali loomise masinad on pärit erinevatest ettevõtetest, kuid 3devo eristab nende tähelepanu detailidele ja lõpptoote kvaliteedile ning materjalile, mida protsessi käigus toodetakse. Erinevalt teistest sarnastest seadmetest, mis loovad madala kvaliteediga lõdva struktuuriga niiti, on NEXT 1.0 mõeldud professionaalse materjali tootmiseks. Selle hõõgniidi saab hiljem hõlpsasti otse 3D-printerite poolile kerida, mis võimaldab saavutada tõeliselt uskumatuid tulemusi. 3devo teeb kõik võimaliku ja võimatu, et muuta teie elu tõeliselt mugavaks,” ütleb Lucas van Leeuwen.

NEXT 1.0-l on 7 põhifunktsiooni, mis ettevõtte ekspertide sõnul eristavad seda teistest sarnastest seadmetest:

1. Kvaliteetse niidi loomine – spetsiaalne järjestikune ekstrusioonisüsteem muudab graanulite seadme sees transportimise ja nende tihedaks niidiks muutmise lihtsaks.
2. 3D-küttesüsteem – erinevalt teistest kodus kasutatavatest FDM/FFF hõõgniidimasinatest on NEXT 1.0-l kolm küttetsooni ja igaühe temperatuuri saab iseseisvalt reguleerida.
3. Sisseehitatud Punkri andur – see tuletab kasutajale meelde, et graanulid hakkavad otsa saama ja on aeg uuesti täita.
4. Diameetri kontrollsüsteem – kasutaja valib iseseisvalt valmistatava keerme läbimõõdu.
5. Automaatne kerimissüsteem valmis keermele.
6. Spiraali lihtsa ja kiire vahetamise võimalus.
7. Ligipääsetav ja intuitiivne kasutajaliides, mida saavad kasutada ka inimesed, kes kasutavad seadet esimest korda.

FDM-hõõgniidi genereerimiseks mõeldud masinate loomine ei anna kasutajatele mitte ainult raha säästmise võimalust, vaid on ka järgmine samm 3D-tehnoloogiate arendamisel. Tulevikus soovib 3devo selle võime lisada

Kaasaegsel 3D-printeril printimisel kasutatakse plastfilamenti, mis on saadud erinevaid materjale. Kvaliteetne hõõgniit 3D-printeri jaoks luuakse kulumaterjalidest nagu ABS, PLA, HIPS. Kvaliteetse tooraine kasutamine võimaldab tootjatel luua ainulaadsete töö- ja tehniliste omadustega materjale, mille põhjal saab valmistada väga erinevaid asju.

Põhimaterjalid

3D-printeri hõõgniidi tootmine toimub enamasti kahe materjali - selle ja PLA (polülaktiid) - põhjal. Mõlemad materjalid vastavad biolagunevuse, biosobivuse, termoplastsuse nõuetele ning põhinevad taastuvatel ressurssidel, nimelt maisil ja suhkrurool. Tooraine sobib ideaalselt mitmesuguste toodete valmistamiseks meditsiini-, toidu- ja muudes valdkondades.

3D-printeriga printimiseks mõeldud hõõgniit peab olema Kõrge kvaliteet nii et lõpptoode meeldiks oma tööomadustega. 3D-printeri plastkiud on graanulitega võrreldes selliste seadmete jaoks mugavam tooraine, kuna seda on lihtne vahetada, saab korraga printida mitmes värvitoonis ja materjalikulu on oluliselt väiksem.

Tootmisfunktsioonid

3D-printimine on väga kallis, mis on tingitud kulumaterjalide endi kõrgest hinnast. Trükikulude vähendamiseks loovad käsitöölised kaasaskantavad seadmed koduseks kasutamiseks.

Seega saate 3D-printeri jaoks hõõgniidi oma kätega luua palju odavamalt. Tehnoloogiliselt pole see protsess liiga keeruline, peamine on järgida temperatuuri režiim ja segu teatud proportsioonid. IN standardversioon Keerme valmistamine toimub mitmes etapis:

1. Esiteks valmistatakse esialgne segu. Aine saamiseks, millest vajalikud parameetrid, on oluline põhikomponendid segada õiges koguses. Kemikaalide lisamise tõttu omandab niit teatud tooni.Täpne proportsioonide järgimine on garantii, et niidi värv ja tulevikus polümeer ise on vastupidav.
2. Laadimine punkrisse. Pärast valmistamist siseneb segu väljastuspaaki ja juhitakse seejärel ekstruuderisse.
3. Valmistatakse homogeenne mass. Kõiki ekstruuderisse pandud komponente segatakse, kuni tekib plastiline mass.
4. Toodetud plastikust niit 3D-printeri jaoks. Homogeenne mass pressitakse kruvi abil läbi spetsiaalse düüsi. Sellel on teatud läbimõõt, mis võrdub tulevase niidi paksusega.
5. Niit jahutatakse ja kuivatatakse. Viskoosne plastik, juba niitide kujul, langeb veevanni, kus need jahutatakse. Samuti omandavad nad paindlikkust. Jahutist juhitakse valmis niit läbi spetsiaalsete rullide kuivatisse, kus see kuuma õhu mõjul kuivab.

Pärast kuivatamist keritakse 3D-printeri hõõgniit poolile. Tänu oma paindlikkusele, tugevusele ja plastilisusele sobib see ideaalselt kasutamiseks igat tüüpi printeritega. Keerme läbimõõt on erinev - 1,75 mm või 3 mm, mis varieerub olenevalt seadmel kasutatavatest düüsidest. Erinevate pigmentide kasutamine võimaldab saavutada vaheldust värvilahendused plastikust niit.

Filabot originaal

3D-printeri jaoks on võimalik teha plastkiude, kuid selleks on vaja luua oma ekstruuder. Kuidas seda teha, räägime teile veidi hiljem. Lisaks on lihtsaim viis soetada valmis kaasaskantavad ja mobiilseadmed, näiteks Filabot Original. See 3D-printeri hõõgniidi tootmisseade võimaldab toota plastkiude läbimõõduga 1,75 või 3 mm. Seadmed töötavad kõige rohkem erinevad tüübid plastik - ABS, PLA ja HIPS.

Seade töötab plastgraanulitega, võimaldades hoida temperatuuri kontrolli all. Seal on filter, mis takistab saasteainete sissepääsu. Universaalsest võimsusest piisab seadme kodus kasutamiseks. Et saada erinevad värvid kasutatakse niite, värvaineid. Selle seadme valikut toetab selle kõrge tootlikkus: ühe kilogrammi niidi valmistamiseks kulub umbes 5 tundi.

Filabot Wee

Moodsat liini 3D-printerite hõõgniidi tootmiseks esindab kaubamärk Filabot. Varustus koos puidust korpus See maksab palju vähem ja saate selle osta kas valmis kujul või komplektina selle ise kokkupanemiseks. Nagu ülalkirjeldatud seade, töötab ka see populaarsete plastitüüpide baasil. Lai värvipalett saavutatakse granuleeritud värvainete kasutamisega. Segule võib lisada ka granuleeritud süsinikkiudu, mis suurendab valmis varda tugevust. Mudel on varustatud kahe vahetatava otsikuga, nii et saate toota hõõgniiti 3D-printerile läbimõõduga 1,075 või 3 mm.

Filastruder

3D-tööstuses on Filastruderi ekstruuder tuntud oma universaalse montaaži poolest, tänu millele saab igaüks plasthõõgniidi tootmist kodus seadistada. Tänu nutikale disainile ja kasutusmugavusele sobib mudel ideaalselt ekstrusiooniks.

Kui teil on kodus selline seade, saate oma kätega 3D-printerite jaoks filamente luua. Ainus hoiatus on kasutatud komponentide ja värvainete proportsioonide õige valimine. Vaid 12 töötunniga on seade võimeline tootma 1 kg hõõgniiti, samas kui lõpptootlikkus sõltub sellistest parameetritest nagu düüsi läbimõõt, ekstrusioonitemperatuur ja kasutatud materjalid.

Lymani ekstruuder

See seade on ainulaadne selle poolest, et see oli üks esimesi, mida kasutati plastvarda tootmiseks. Tähelepanuväärne on, et riistvara disain võitis 2013. aastal toimunud lauaarvutite tehase konkursil peaauhinna. Tänu disaini äärmisele lihtsusele osutus varustus ise võrreldes teiste analoogidega kõige odavamaks. Teine huvitav fakt Fakt on see, et kõik juhised on avalikult kättesaadavad. Saate kavad alla laadida ja luua ekstruuderi kodus 3D-printeri hõõgniidi valmistamiseks.

Omatehtud seadmete loomisest

Väga sageli hakkavad 3D-printeritega töötada soovijad kulude vähendamiseks ise plasthõõgniidi tootmiseks mõeldud seadmeid looma. Tegelikult pole sellised seadmed, kuigi ökonoomsed ja kasulikud, siiski nii head:

• niit võib osutuda madala kvaliteediga, ebapiisava või vale paksusega, mis mõjutab lõpptoote deformatsiooni või selle täieliku trükkimise võimatust;
• kuumutamisel võib plast eraldada kahjulikke aineid, mida peate printimise ja tooraine töötlemise ajal hingama;
• värvitud plasti ümbertöötlemine on võimatu, kuna te ei tea plasti ja värvaine koostist.

Isetehtud ekstruuderite abil on raske luua tõeliselt kvaliteetset plastikut. Seetõttu on parem osta kaasaskantavaid seadmeid usaldusväärsetelt kaubamärkidelt.

Kuidas saada odavat niiti

3D-printeri hõõgniidi tootmiseks peate kasutama valmis ABS-plastgraanuleid. Kuid see on liiga kallis ja kulukas, nii et kodus saate luua tavapärasel põhinevat materjali plastpudel. Ürituse olemus on lihtne:

• PET-pudel purustatakse helvesteks;
• saadud massi kuumutatakse, kuni see jõuab sulamistemperatuurini;
• hõõgniit pressitakse läbi ekstruuderi mehhanismi ava vajalik läbimõõt(selle eest vastutab jootraha);
• saadud plastikniit jahutatakse õhuvoolu all ja keritakse seejärel trumlile.

Üldiselt pole tootmise seadistamine nii keeruline, kui tundub. Raskem kätte saada kvaliteetsed materjalid, et hõõgniit oleks tugev, töökindel, ohutu ja sobilik 3D-printimiseks.

Muide, mõned riigid viivad läbi sotsiaalse suunitlusega kampaaniaid, mille eesmärk on plastkorkide taaskasutamine. Hispaania teadlased teevad ettepaneku luua neist prindiniidid, kuna pudelikorgid põhinevad termoplastilisel suure tihedusega polüetüleenil. PET-põhine 3D-printimine on populaarne nähtus, mis võimaldab luua väga odavat alternatiivi PLA-le või ABS-plastile. Ainus raskus seisneb selles, et see protsess, kuigi ökonoomne, on liiga pikk ja vajalikus koguses niidi loomiseks peate kõvasti tööd tegema.

Lühiaruanne 3D-printeri ekstruuderi komplekti ostmisest ja paigaldamisest. Neile, kes soovivad lisada oma printerile värviprinti.

3D-printeri uuendus on ammu käes, eriti tahtsin proovida värviprintimist - hankige Tevo Tarantula printerile topeltekstruuder. Kunagi polnud saadaval Large ja Dual versioone, võtsin lihtsalt Large, aga silmas pidades, et kunagi...

Aga küll see kunagi tuleb. Täienduskomplektid osteti ette: (ekstruuderi jahutus) suure pöördemomendiga mootoriga, samuti "kuum" osa - kahe kanaliga kahe värvi plasti jaoks. Komplektis olid vajalikud juhtmed, küttekehad ja temperatuuriandurid.
Muutmiseks vajate:
- suure pöördemomendiga mootor. See tähendab, et stepper, mis ei pöörle kiiresti, vaid täpselt. Ja plast läbi otsiku "surumiseks" on vaja hetke. Ja kui otsik on 0,8 mm, siis pole suurt pöördemomenti vaja, aga väikeste düüside puhul, mille ava on 0,3...0,2 mm, on see vajalik, pöördemoment suureneb mitu korda. Teine võimalus on kasutada käigukastiga mootorit.
- ekstruuderi mehhanismi komplekt. Need on klambrid, rull, hammasratas, vedru ja äärikud.
- mootori kinnitusklamber.
- mootori ühendusjuhe. Tavaliselt tuleb tõde kohe koos mootoriga.
- kui plaadil pole väljundit teise (kolmanda) ekstruuderi mootori jaoks, siis peate uue mootori draiveri paigaldamiseks ostma 2-ühes jaoturi adapteri.
- plastikust toitetoru (teflontoru OD=4/ID=2 ehk välisläbimõõt 4 mm, siseläbimõõt 2 mm. torud koos sisemine läbimõõt 4 mm läheb tavaliselt mitte 1,75, vaid 3 mm varda jaoks) - Bowdeni toru.

"kuuma osa" jaoks:
- kaks E3D radiaatorit või üks kahekordne.
- kaks kütteklotsi
- küttekassetid ja termistorid.
- ventilaator termotõkke puhumiseks.

Kokkupanekuks ja seadistamiseks:
- Sirged käed
- muudetud püsivara
- seadistamine ja kalibreerimine. Võtke arvesse düüside vahelist kaugust. Pidage meeles, et teine ​​hotend "söös" veidi piki X- ja Y-telge. Düüsid peavad olema samal tasemel (kõrgusega). Isegi 0,1 mm muudab lõpliku prindikvaliteedi. Deltaprinteri puhul on kahte düüsi väga raske kalibreerida.

Paar sõna populaarsete segamis-/kahekäsitluste kohta.
Need on niinimetatud kimäär ja kükloobid.
on E3D hotendi sügav modifikatsioon lameradiaatori, kahe sisselaskeava (ääriku) ja kahe kütteplokiga.


Cyclops (Ciclop) - Chimera analoog, sama radiaator ja kaks kanalit, kuid tavaline kütteplokk ja üks otsik.

Ploki sees on kaks kanalit ühendatud üheks

Seega otsustati kõike võtta komplektina, kindlustades erinevate sobimatuste ja täiendava ootamise vastu. Söötur + mootorikomplekt ja topeltekstruuderi komplekt telliti eraldi.

MK7/MK8 metallist kaugekstruuderi komplekti spetsifikatsioonid
Varda läbimõõt - 1,75 mm
Mehhanismi materjal - anodeeritud alumiinium (sulam "7075 aviation")
Paigutus: vasakule, paremale, keskele.
- 2 liitmikku PTFE torule läbimõõduga 4 mm
- mootori ühenduskaabel
- mootor 17hd40005-22b
- U-rull 624ZZ
- kinnitusklamber
- MK7 soonega hammasratas
- kuusnurk
- kevad
- kruvide komplekt.

Nüüd natuke lähemalt ostetud komplektist. Kõik tuli lihtsas pakendis ja mullikiles. Pakk on üsna raske.


Tohutu pluss on täismetall, st plastosade puudumine ekstruuderi mehhanismis. Miks see on pluss - kuna minu omas on juba lõtku (treening), pluss see on kahjustatud plastikust kinnitus. Ma trükkisin selle uuesti välja, aga mitte kooki. Parem on lasta kõigel olla metallist.
Seega ei saanud tarne ajal midagi vigastada. Pakkige enesekindlalt lahti!


Suure pöördemomendiga samm-mootori märgistus.


Soonega hammasratas.

Lisainformatsioon neile, kes soovivad komplekti eraldi osta

Omadused


Võrrelge "tavalise" omadustega

Edasi. Neid on kolme tüüpi: paigaldamiseks vasakule, paremale, keskele. Need erinevad "käepideme" freesimise poolest - hoob, mida plasti täitmisel vajutatakse. Saate hinnata, kui teate juba ekstruuderi asukohta.


Selle komplektiga on kaasas sirge käik, mis on veel üks pluss, kui selle võtate.

Saate selle siit võtta


Hotend



Ja temale


Lisaks termistor, küttekassett, äärikud plastikule, toru.
Radiaatorile saate paigaldada mitte kükloobiploki, vaid tavalisi vulkaani tüüpi plokke, kaks tükki. Ilma keermeteta on vaja ainult kaelatorusid.


Põhiline kõik. IMHO, odavam on osta kõike komplektina koos küttekehade, termistoride ja ventilaatoriga.

Alustame komplekti kokkupanemist. See ei ole keeruline asi.
Paigaldage käik. Teil on vaja 1,5 kuusnurkset pistikupesa.


Järgmine selles järjekorras: kronstein-alus-hoob-vedru.
Loomulikult kinnitatakse kronstein esmalt printeri soovitud kohta, vastasel juhul ei saa te seda kinnitada, kuna sooned on mootori korpuse all. Selguse huvides panen selle kõigepealt kokku ilma seda printerisse installimata.


Pange tähele kruvide erinevat pikkust ja läbimõõtu. Igaüks neist on mõeldud oma augu jaoks.


Järgmisena paigaldage hoob ja vedrud
Selgus midagi sellist.


Seejärel kruvime varda jaoks äärikud


Siin on foto komplektist enne proovimist


Proovime seda printeriga. Printeril on nüüd standardvarustuses lihtne modifitseeritud E3D-ga ekstruuder (millel on toru kuni düüsini välja). Cyclop hotendi paigaldamiseks peate X-telje kelgu välja vahetama.


Sest lõplik paigaldus Ma pean veel printima ekstruuderi kinnituse või leidma kronsteinile sobiva asukoha 2020. aasta profiilile kinnitamiseks.

Niisiis, paar sõna Tevo Tarantula püsivara muutmise kohta.
Minge veebipõhise püsivara kujundaja juurde
Ja kohe laadige meie Configuration.h. Saame võimaluse muuta meie printeri teadaolevalt töötavat püsivara.


Neljandal vahekaardil "Tööriistad" klõpsake nuppu "Lisa ekstruuder". Vaikimisi on meil ainult üks, Extruder0.


Lisage ekstruuder1.


Ja me konfigureerime selle. Vajadusel täpsustage tihvt.


Pange tähele, et kui teil on ühe küttekeha ja ühe termistoriga segamishotend, tuleb see ka püsivaras täpsustada.
Heater0 ja Temp0 peamise ekstruuderi jaoks. Kui teisel on eraldi kütteplokk, siis määrake teise ekstruuderi jaoks Heater2 ja Temp2. Järgmisena salvestage see, laadige see printerisse ja proovige seda.

Juhtprogrammis või ekraanilt anname ülesande ette sööta N mm varda. Näiteks 100 mm. Ja siis mõõdame tulemust: enam-vähem võiks välja tulla. Võtame erinevuse arvesse, sisestame püsivarasse parandusteguri ja kontrollime seda uuesti. Operatsiooni on kõige parem teha eemaldatud Bowdeni toruga.
Siin faili Configuration.h jaotises “vaikesätted” kirjutame ekstruuderi jaoks DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT sammude arvu (neljas väärtus, kolm esimest on X-, Y-, Z-teljed).
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT (80,80,1600,100) // kohandatud sammud ühiku kohta TEVO Tarantula jaoks


Arvutame parandusteguri ja sisestame selle. Näiteks pigistas see välja rohkem kui vaja, mitte 100, vaid 103 mm. Jagame 100/103 ja sisestame saadud tulemuse püsivarasse.
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT (80,80,1600,97.0874) // kohandatud sammud üksuse kohta TEVO Tarantula jaoks


Salvestame, kompileerime, laadime üles, kontrollime.

Lisainfo - ekstruuderi astmete arvu arvutamine

Ekstruuderi sammude arvu DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT arvutatakse järgmise valemi abil:
sammud mm kohta = mikrosammud pöörete kohta * ülekandearv / (ratta läbimõõt * pi)
kus mikrosammud pöörde kohta - mootori mikrosammude arv 1 pöörde kohta = 3200, see tähendab 16 mikrosammu sammu kohta, 200 sammu pöörde kohta
- mootori mikrosammude arv 1 pöörde kohta
ülekandearv - ekstruuderi käigukasti hammaste arvu suhe. Minu Tevol pole käigukasti, seega =1
pigiratta läbimõõt - tõukekruvi õõnsuse läbimõõt
Pärast arvutamist kontrollige igal juhul ülaltoodud meetodit kasutades.

FB grupis on mõned postitused

Jätkame teemal, kuidas hõõgniit sulatamistsooni (HotEnd) juhitakse.

Fotol on klassikaline Reprapi ekstruuder kõigi omatehtud inimeste jaoks mõeldud 3D-printimise mehhanismide esivanem.

Väärib märkimist, et käigukast (suhtega vähemalt 1:5) Tingimata vajalik 3,0 mm läbimõõduga hõõgniidi ajamiseks. Käigukasti eesmärk on suurendada võlli pöördemomenti, vähendades pöörlemiskiirust. Teisisõnu, see pöörleb tugevamalt, kuid aeglasemalt ja me ei vaja suurt pöörlemiskiirust - plastil peaks olema aega sulada.
Kui tegemist on 1,75 mm või veelgi väiksema läbimõõduga vardaga, siis me ei pea käigukasti tegema. Kuigi, kui kasutada väga nõrka mootorit (näiteks vanast Epsoni printerist, mida ma algul kasutasin), siis tuleb käigukast ikkagi teha.

Fotol on just selline mootor ja selle baasil vanade printerite osadest valmistatud ekstruuder.

Tööstuslikes 3D-printerites näeb ekstruuder välja väga sarnane:

Fotol on Stratasyse printeri süda – samad seltsimehed, kes leiutasid (ja patenteerisid) sulaplastiga printimise tehnoloogia.

Muidugi on ka keerukamaid võimalusi, kuid neid on üsna keeruline rakendada ja seetõttu ei sobi need iseseisvaks (käsitöö)tootmiseks:

Kuna 3 mm plastik on oluliselt (!) odavam kui õhemad variandid (ja ka levinum), siis teeme ajami paksema hõõgniidi baasil. Ja me saame selle ekstruuderiga plastikust 1,75 (ja sarnast) ilma probleemideta "tõugata". Sel juhul on hotendis vaja teha vaid väikseid muudatusi (sellest lähemalt hiljem).

Niisiis.

Juhtmete värv võib olla täiesti ükskõik milline, seega kontrollime testeriga, kus mähised on. Mähise alguse/lõpu osas määrame selle katseliselt kindlaks mootori ühendamisel.

Põhimõtteliselt saate ühendada ka mootori, millel on 6 klemmi - peamine on mähiste asukoht õigesti määrata, pärast mida on lihtsalt 2 mittevajalikku juhet, mille saab lihtsalt ära lõigata.

Sel juhul jäetakse “kollane” ja “valge” juhtmed ühendamata.

Vanadest printeritest saab palju kasulikku ammutada, aga mootorid on väga nõrgad, eriti uutel tindiprinteritel, seega sobivad need kasutamiseks vaid väga suure ülekandearvuga käigukastidega. Siin on näide sellistest mootoritest:

Venemaal saadaolevate hulgas võib esile tõsta Elektroprivodi poe veebisaiti, kus müüakse Nema17 analoogi - FL42STH. Printeriks valisin FL42STH47-1684A mootorid, mis sobivad suurepäraselt mitte ainult ekstruuderisse, vaid ka kõikide telgede vedamiseks.

Nüüd vajame käigukasti.

On selge, et mida väiksemad on selle mõõtmed, seda parem meile - see on väiksem kogukaal prindipead ja vastavalt sellele on positsioneerimiskiirus (nagu ka printimiskiirus üldiselt) suurem.

Algselt plaaniti kasutada samm-mootorit koos tööstuslikult valmistatud planetaarkäigukastiga, näiteks:

Kuid selle leidmine Venemaal normaalse hinnaga on lihtsalt ebareaalne ja Hiinas ei müüda neid taskukohaste hindadega, nii et nagu alati, teeme kõik ise.

Enda jaoks otsustasin (lõpuks) ideaalne variant- vanast kruvikeerajast välja tõmmatud planetaarkäigukast, mis on ümber ehitatud samm-mootoriga kasutamiseks.

Doonor näeb fotol välja umbes selline. Ja lahtivõetud kujul midagi sellist:

Nagu varemgi, vajame nutikat treijat, kes aitaks meil paigaldada originaalkruvikeeraja mootori ajami meie sammrile. Samuti on vaja töödelda väljundvõlli laagri korpuse katet. Hiljem postitan fotod oma versioonist (pean valmis ekstruuderi lahti võtma). Alumiiniumist töödeldud kaanest on põhimõtteliselt võimalik teha joonis, kuigi treial piisab enamasti lihtsast selgitusest “näppude peal”, mida me temalt täpselt saada tahame.

Tundub, et on aeg kaamera kätte võtta ja alustada üksikasjalikku fotosessiooni protsessi kõigist keerukustest, muidu on Internetis otsa saanud pildid, mis minu kirjeldusega ideaalselt sobiksid.

Esimeste 3D-printerite ilmumine aitas kaasa IT-segmendi kiirenenud arengule. Seadmete ainulaadsus, mis suudab kujundusi kolmemõõtmelises vormingus reprodutseerida, on saanud selle kõrge hinna põhjuseks.

Seetõttu välimus omatehtud seadmed, millel on sarnased funktsioonid, ei tulnud üllatusena. Neid kasutatakse kodutingimustes ja nendega töötamisel on vaja kulumaterjale. Sagedamini hõlmab see filamentplasti, näiteks ABS-i või PLA-d. Inimesel, kes soovib 3D-printerit või selle eraldiseisvat osa (ekstruuderit) oma kätega kokku panna, peavad olema vajalikud teadmised ja kogemused. Ta peab teadma ekstruuderi kalibreerimise, jahutuse ja kuuma otsa jahutuse kohta.

Millest me räägime:

Mehaanilised komponendid

Montaažiosi on võimalik osta komplektina, kuid need, kes ei otsi lihtsaid viise, otsustavad sageli ise teha. Nad vajavad:

• kinnitusvahendid raami moodustamiseks;
• töökoht;
• seade kütte ja temperatuuri reguleerimiseks;
• metallist juhikud;
• elektriajamite käigud;
• ekstruuder

Peamine raskus 3D-printeri valmistamisel on viimase kolme elemendi õige konfiguratsioon. Suur tähtsus on ajam, mis on paigaldatud platvormi liigutamiseks ühel teljel. Teisest saab prindipea liigutamise võti.

Mehaanilise osa isemonteerimine toimub vineerilehtede ja kruvide abil sobiv suurus ja fikseerimist tagavad klambrid. Fotol on standardne komplekt kahe prindipeaga 3D-printeri valmistamiseks.

Elektrilised komponendid

Disaini eripäraks on 3D-printeri hõõgniidi ekstruuder. Tänu sellele vabaneb kulumaterjal ja joonis luuakse otse. Sagedamini ei riski nad selle ise valmistamisega, vaid ostavad selle spetsialiseeritud kauplustes. Kokkupanek algab vajalike osade ettevalmistamisega.

Selle funktsioonide hulka kuulub hõõgniidi (plastkeerme) etteandmine. See koosneb elektrimootorist, vardast ja hammasratastest. Niidid keritakse selleks ettenähtud poolile.

Hot-end

See on düüsi ja kütteelemendi duo. Hõõgniit läbib viimast ja muudab oma agregatsiooni olekut, muutudes viskoosseks massiks, mis seejärel düüsi abil välja pigistatakse. Viimane etapp on selle kompositsiooni kiht-kihiline pealekandmine.

Kahe ekstruuderiga 3D-printeri selle osa osad on valmistatud messingist või alumiiniumisulamist. Tänu sellele kandub soojus üsna kiiresti üle. Plokk koosneb traatspiraalist, termopaarist (reguleerib temperatuuri) ja kahest takistist. Lift on jahutatud tänu soojusisolatsioonile. See asub Cool-endi ja Hot-endi vahel. See detail on näidatud fotol.

Ekstruuderi kokkupanek

3D-printeri ekstruuderi valmistamine oma kätega on järgmine.

Mootori valik

Sagedamini asendatakse see osa printeri või skanneri töötava mootoriga, seda saab osta raadioturult.

Kui ekstruuderi mootor osutub liiga nõrgaks, on vaja täiendavat käigukasti. Sobiv asendus ostetud osale on see, mis oli varem kruvikeeraja osa. 3D-printeri varrasekstruuder vajab ka käigukasti. Mootor on ühendatud korpuse, surverulli ja kuuma otsa kaudu; need tuleb paigutada nii, nagu fotol.

Pingerulli reguleerimine

Eeltingimus on läbimõeldud koostoime selle elemendi ja vedru vahel. Viimane on paigaldatud võimalike puudujääkide tõttu 3D-printeri varda parameetrite arvutamisel.

Keermete liiga tugev nakkumine etteandemehhanismiga kutsub esile kuluvate osakeste eraldumise.

Kuuma otsa loomine

Seda on palju lihtsam osta; enamik käsitöölisi teeb seda. Sest ise tehtud Teil on vaja jooniseid, mida saab Internetist alla laadida. Radiaatori jaoks vajate alumiiniumisulamit.

See element eemaldab sooja õhu seadme tünnist, mis on õõnes toru. Selle ülesanne on ühendada kütteelement ja radiaator. See hoiab ära printeri ülekuumenemise.

LED-radiaatorit peetakse heaks valikuks, seadet jahutatakse ventilaatoriga. 3D-printeri kuuma otsa tünn on õõnes metalltoru. Ekstruuderi loomisel on vaja arvestada filamentide sulamisajaga. Kui need sulavad oodatust varem, ummistub otsik.

Kütteelemendi kokkupanek

Esiteks vajate alumiiniumplaati. Selles tehakse liigutusi termistori, kuuma otsa ja takisti kinnitamiseks.

3D-printeril võib olla näiteks rohkem kui üks ekstruuder, nagu fotol. See asjaolu tuleks seadme joonise loomisel arvesse võtta. Selliste seadmete funktsionaalsus on suurusjärgu võrra kõrgem kui standardseadmetel, näiteks kahevärviline printimine ja lahustuvatest polümeermaterjalidest struktuuride valmistamine.

Oma kätega 3D-printeri loomise viimane etapp hõlmab ekstruuderi kalibreerimist, elektroonika ühendamist, printimisprotsessi reguleerimist ja sobiva tarkvara juurutamist.

Bigrep One Printeri ülevaade

Seda mudelit iseloomustavad kaks ekstruuderit, soojendusega tööplatvorm ja muljetavaldavad mõõtmed. Bigrep One (pildil) on mõeldud tootmisele spetsialiseerunud professionaalidele kvaliteetseid tooteid 3D formaadis.

Kahe ekstruuderiga Bigrep One 2 3D-printeri teine ​​eelis on selle maksumus. Võrreldes sarnaste seadmete hindadega on see vastuvõetavam, seega on selle järele suur nõudlus.

Märgitakse järgmisi Bigrep One printeri eeliseid:

1. Töömaht 1,3 m3.
2. 3D-mudelite madal hind.
3. Valmistoodete tööriistu pole vaja.
4. Rakenduse üldlevitus.
5. Kulusäästlik ja produktiivne.
6. 3D printimise kaamera olemasolu.
7. Lai valik võimalikke filamente (ABS ja PLA filamendid, nailon, painduvad elastomeerid).

Bigrep One esindab uut põlvkonda printereid, mille kasutamine laiendab 3D-tehnoloogiate kasutusvaldkonda.

Järeldus

Ekstruuder on 3D-printeri oluline komponent. See mõjutab valmistoodete kvaliteeti ja printimisprotseduuri ennast. Probleemid sellega põhjustavad kallite plastniitide kadumise. Puudused varraste läbimõõdu arvutamisel, kalibreerimise puudumine ja kere telgede ebaõige paigutus toovad kaasa negatiivseid tootmistulemusi. Näide fotol.

Seetõttu vaadake enne printeri kokkupanemist üle selle seadme võimalikud konstruktsioonid, määrake varda täpsed parameetrid ja ekstruuderite arv (üks, kaks või enam).