Пластиковые канистры - производство и разновидность. Технологии

Пластиковые канистры применяются для фасовки и хранения технических масел, строительной, промышленной, сельскохозяйственной, бытовой и автомобильной химии, пищевых продуктов и других жидких веществ. Под канистрами прежде всего понимается полимерная тара с ручкой объёмом от 4 до 30 литров, хотя ёмкости 1-3 литра и ёмкости 40-50 литров также можно отнести к категории канистр.

Однослойные канистры, как правило, выпускаются из выдувных марок полиэтилена высокой плотности (HDPE / ПЭНД), однако для крупных видов также используют полиэтилен высокой молекулярной массы (HMWPE), который, впрочем, совершенно не популярен в России и СНГ для экструзионного выдува. Многослойные канистры применяются для агрессивных удобрений (а также некоторых других химикатов), а также для хранения топлива.

К технологическим нюансам, присущим всем видами канистр, можно отнести несколько факторов и все они являются звеньями одной цепи:

Широкий экструзионный рукав, соответствующий по ширине конечной форме канистры
. Большое количество технологического облоя в разных областях изделия (над горловиной, на плечах и всей верхней части, под ручкой/ручками, на дне)
. Обширные зоны пережатия пластика при смыкании
. Высокие требования по усилию смыкания (не менее 80-90 кН для выдува канистры 5 литров на одном гнезде)

Подробно об особенностях изготовления канистр лучше говорить на примере их конкретных видов, поэтому прежде всего необходимо их классифицировать. В нашем понимании, нынешний рынок выделяет следующие два основных типа пластиковых канистр: канистры индивидуального дизайна и промышленные канистры широкого назначения; причём этот второй тип можно разделить на несколько категорий.

1. Канистры индивидуального дизайна

К этому типу относятся упаковочные канистры для потребительских товаров, которые одновременно имеют достаточно высокую добавленную стоимость и участвуют в жесточайшей конкурентной борьбе. Среди таких товаров: моторное масло, автокосметика и, реже, упаковка для другой потребительской продукции.

Дизайн канистры обычно есть результат долгосрочной маркетинговой работы заказчика. В крупных компаниях, как правило, сначала появляется дизайн канистры, а уже затем проверяется то, насколько хорошо он соответствует технологии экструзионно-выдувного процесса. За усложнением дизайна часто следует увеличение веса канистры и увеличение площади облойных зон, а значит себестоимости её производства. Количество облоя на некоторых канистрах для смазочных масел (например, на канистрe MACH 5 на фото) может достигать 40-50%.

Агентства, которым поручают разработку дизайна канистры и приведение его в соответствии с маркетинговым и эмоциональным наполнением торговой марки, не разбираются в экструзионно-выдувном формовании. С другой стороны — профессиональные в выдувном формовании инженеры-проектировщики обычно не сильны с креативной, художественной точки зрения. Разработчиков, объединяющих обе возможности, найти не так просто (в России по изделиям 5-10 литров и более их вообще не отыскать). Поэтому разработка хорошей канистры для потребительского товара это сложный процесс, объединяющий усилия разных категорий специалистов. Что касается наших возможностей, то компания SMC оказывает полную консультационную поддержку тех своих клиентов, перед которыми стоит задача разработки дизайна канистры с нуля или со стартовых эскизов. Мы помогаем проектировщикам и участвуем в процессе создания дизайна от и до, что в итоге позволяет на выходе иметь канистру хорошую не только с маркетинговой, но и с инженерной точки зрения.

Наиболее популярный типоразмер канистр индивидуального дизайна 4, 5 литров. Типовые производственные решения для этих изделий можно вывести в следующую сводную таблицу:

Примечание: Здесь и далее указана ориентировочная производительность исходя из «нормального» качества системы охлаждения и «нормального» качества прессформ. Итоговая производительность может быть выше при той же гнёздности при использовании немецких прессформ с рубашками охлаждения, систем профилирования рукава SFDR и PWDS и/или при использовании систем охлаждения сжатого воздуха. Максимальная производительность для евроканистр будет указана в скобках.

В зависимости от реальных геометрических размеров и других параметров канистры 4-5 литров возможно их размещение с гнёздностью 3 / 3+3 на машинах SMC 10000TG/DTG или их лёгких модификациях.

Инвестиции в двухстанционные машины приблизительно в полтора раза больше, чем в одностанционные, но разница в производительности составляет два раза. Таким образом, двухстанционные машины всегда более экономически эффективны в долгосрочной перпективе, но при выборе следует также принимать во внимание увеличивающееся в два раза время на обслуживание машины, смену форм и настройку машины.

Общее стремление любого владельца выдувной техники — снизить количество переналадок с одного изделия на другое, а в идеале работать вообще без смены прессформ (не бесконечно, но по крайней мере продолжительное время). Это стремление особенно актуально для производства канистр 4-5 литров, где большие прессформы, сложный профиль стенки и множество технологических нюансов делают смену прессформ и переналадку машины ещё более кропотливым и затратным по времени (а значит и по деньгам) занятием. Именно поэтому, если вами планируется производство канистр разных видов (например, несколько брэндов разного дизайна или канистры разного объёма, например, 4 и 5 литров), то всегда лучше использовать две одностанционные машины нежели одну двухстанционную, несмотря на меньшие капитальные инвестиции во второй вариант.

Из опций, полезных в производстве «дизайнерских» канистр, можно выледить следующие:

Резку рукава с запайкой и предварительным раздувом для придания рукаву широкой формы ещё до смыкания
. Возможность нанесения прозрачной полосы для просмотра уровня жидкости, т.к. подавляющие большинство подобных канистр делаются их окрашенного, непрозрачного полимера
. Станции пост-охлаждения для небольшого увеличения производительности
. Системы охлаждения сжатого воздуха для значительного увеличения производительности
. Тестер герметичности, т.к. на большом изделии больше риск наличия незаметных микротрещин или микроотверстий, что позволит избежать попадания канистры со скрытым браком на линию розлива (вашу или вашего покупателя канистр, в зависимости от типа бизнеса)

Канистры индивидуального дизайна объёмом больше или меньше 4-5 литров встречаются гораздо реже, поэтому типовых решений для них мы не озвучиваем, но уточним, что 10-литровые канистры очень часто можно разместить на номинально пятилитровых машинах. Здесь же отметим, что производство канистр (бутылок) без ручек объёмом 1 литр, часто сопровождающее производство канистр 4-5 литров, всегда лучше выносить на отдельную машину или машины.

Пластиковая тара на данный момент является самой популярной упаковкой. Она используется для фасовки и пищевых, и промышленных продуктов. Виды такой тары разнообразны: это и бутылки, и вёдра, и контейнеры, и флаконы, и тара под яйца. Все они отличаются по размеру и толщине. Производство пластиковой тары не является сложным процессом, и открытие такого бизнеса может принести немалый доход.

Технология

Существует несколько методов изготовления пластиковой тары, его выбор обычно продиктован видом нужной продукции.

Метод экструзии – так изготавливают многие виды полой тары (бутылки, флаконы) из гранулированных термопластичных материалов (ПВХ, ПП, ПВД, ПЭТ).

Метод вакуумной формовки – используется для выпуска флаконов, стаканчиков, блистеров, коррексов для конфет и тортов из полистирола, АБС, ПВХ, ПЭТ и полипропилена.

Метод литья (выдувки) – используется при изготовлении бутылок из полиэтилена и полипропилена.

Общий технологический процесс выглядит следующим образом. Сначала изготавливается (или закупается) прессформа изделия. Каждый вид тары имеет свою форму. Цвет пластиковой бутылки зависит от цвета формы, в которую добавляют красители при изготовлении. Сырье попадает в приёмный бункер и плавится (пластифицируется), далее оно впрыскивается под давлением в прессформы, дальнейший процесс зависит от вида тары: либо сразу охлаждается и вынимается из формы, либо заготовка помещается в матрицу для дальнейшей формовки. В матрице создаётся вакуум, благодаря чему заготовка принимает нужную форму, далее матрицу охлаждают и извлекают из неё изделие. При изготовлении возможно использование вторичного сырья, предварительно измельчённого на специальной машине.

При выборе оборудования учитываются следующие параметры инжекционных узлов машины:

Конструктивно-технологические особенности: без предварительной пластикации и с предварительной пластикацией. В первом случае впрыскивание материала происходит вместе с пластификацией. Во втором – сырье сначала расплавляется, потом попадает в форму.

Метод пластикации: поршневые и шнековые. Поршневые машины не рекомендуют покупать, так как при их использовании сложно регулировать процесс формовки, а также происходят большие потери сырья при впрыске.

Конструкторское оформление (одно, двух и трех цилиндровые). От количества цилиндров зависит производительнотсь машины. Одноцилиндровые используют для тонкостенных изделий. Двухцилиндровые – для двухцветных толстостенных изделий.

Число шнеков (одно и двух шнековые).

Наиболее функциональными являются одноцилиндровые конструкции шнекового типа.

Цены на оборудование и сырьё

• термоформовочный станок (производительность – 850 циклов в час) – 400-800 тыс. руб.;
• вакуум-формовочная машина (60 циклов в час) – 120 тыс. руб.;
• экструзионно-выдувная машина (300 бут/ч) – 300 тыс. руб.;
• измельчитель пластмасс роторный – 100 тыс. руб.;
• фрезерно-гравировальный станок – 150-600 тыс. руб.;
• охладитель водяной – 10 тыс. руб.;
• водокольцевой вакуум-насос – 10 тыс. руб.;
• компрессор – 30 тыс. руб.
• полипропилен 30-75 руб/кг;
• полиэтилен – 32 руб/кг;
• АБС-пластик – от 1000 руб/лист;
• ПВХ – от 20 тыс. руб/т;
• полистирол - от 1250 руб/м3.

Помещение и персонал

Всё помещение должно включать несколько отделов:

• административно-бытовое помещение;
• производственная часть;
• помещение для хранения готовой продукции;
• помещение под хранение сырья;
• санузел.

Число обслуживающего персонала и площадь помещения зависят от количества оборудования. Например, для обслуживания одной основной машины (термоформовочной или экструзионной) и прочего вспомогательного оборудования понадобится около 3 человек в смену и помещение площадью 55 кв. м.

Общая площадь составит 80-100 кв. м. Общее количество работников при трёхсменной работе, учитывая бухгалтера, водителя, подсобных рабочих и управленческий персонал, составит около 13 человек.

Инвестиции

Первоначальные инвестиции, учитывая покупку оборудования (несколько литьевых машин и вспомогательное оборудование), аренду помещения, зарплату, покупку сырья составят около 2, 5 – 3 млн. руб. Количество выручки от дохода составляет 25%. Окупаемость бизнеса составляет 12-15 месяцев.

Черухина Кристина
- портал бизнес-планов и руководств

Фото: igraite-vmeste.livejournal.com

В повседневной жизни мы редко задумываемся над устройством вещей, которыми пользуемся каждый день. Так, например, выбирая в магазине батарейки, редкий покупатель будет выяснять энергоемкость, вектор кривой разряда и температурный диапазон использования «элемента электропитания», ограничившись определением необходимого размера. Для покупателя практически не имеет значения то, что рядом с выбранной им батарейкой лежала похожая, стоящая на 10% больше, однако в итоге прослужившая бы ему на 50% дольше. Но если на бытовом уровне ошибки выбора проходят почти бесследно, то в масштабах промышленного предприятия риски возрастают в тысячи, а то и в миллионы раз.

Сотрудники служб закупок часто принимают во внимание лишь очевидные характеристики товара, отдавая предпочтение компаниям, предложившим самые низкие цены и выгодные условия поставки. Однако для того, чтобы реально экономить деньги, необходимо подойти к вопросу выбора более тщательно. Так, при закупке пластиковой тары покупатели обращают внимание лишь на внешний вид, вместимость и цену, упуская важнейшие физико-химические характеристики изделий. Данная статья поможет вам не совершить ошибку при выборе поставщика пластиковой тары, указав ключевые моменты, на которые нужно обращать особое внимание, а также продемонстрирует на примерах пластиковых канистр, как распознать действительно хорошую тару.

Производство жесткой полиэтиленовой тары — это сложный высокотехнологичный процесс, и во многом именно в нем кроются те нюансы, в которых необходимо разбираться, чтобы выбирать качественную тару, оптимально подходящую для вашей компании.

На качество конечной продукции влияют три ключевых фактора: сырье, технология производства и используемое оборудование.

Если говорить о сырье, то в основном для производства канистр используется полиэтилен следующих видов: ПЭНД 276-73 (и его аналоги), ПЭНД 273-83, а также ПЭНД PE 3 OT 49. Для того чтобы при описании их свойств не опираться исключительно на слова, приведем основные технические характеристики этих видов сырья.

Таблица кликабельна.

Как видно из таблицы, полиэтилен под маркой ПЭНД 273-83 обладает несравнимо большей химической стойкостью, а также значительно превосходит ПЭНД 276-73 по прочностным характеристикам. РЕ 3 ОТ 49 также имеет низкий показатель стойкости к растрескиванию, что говорит о невысокой химической стойкости продукции, изготовленной из данной марки ПЭНД. И хотя по внешнему виду вам не всегда удастся отличить, из какого сырья изготовлена та или иная канистра, однако стоит обратить внимание на текстуру поверхности и упругость стенок канистры при нажатии. У тары, изготовленной из полиэтилена ПЭНД 273-83, поверхность матовая, а стенки более упругие. В любом случае необходимо задать менеджеру продающей компании вопрос об используемом сырье.

А теперь подробнее опишем сам процесс производства. Канистры, как и многие другие виды полиэтиленовой тары, изготавливаются методом экструзионно-выдувного формования. Схематично этот процесс можно разбить на следующие этапы:

1. гомогенизация расплава;
2. формование рукавной заготовки;
3. смыкание пресс-формы, раздув заготовки в форме и формование изделия;
4. охлаждение изделия и удаление его из формы;
5. окончательная обработка готового изделия.

Начнем с первого пункта. Гомогенизация расплава, то есть процесс получения однородного материала для последующего формования рукавной заготовки, происходит в экструдере, работающем по принципу «мясорубки», по периметру которой расположены нагревательные элементы, расплавляющие гранулы полиэтилена до вязкотекучего состояния.

Данный этап имеет огромное значение для качества конечного изделия. Недостатки экструдера, которые приводят к получению неоднородного по температуре или плотности материала, влияют на работу всей выдувной машины в целом и проявляются в виде утяжек (уплотнений и неровностей) на поверхности канистр, что негативно сказывается на их прочностных характеристиках.

На сегодняшний момент в технологическом плане признанными лидерами по производству экструдеров являются немецкие компании, продукция которых обеспечивает стабильно высокое качество подготовки материала. Многие же российские производители полиэтиленовой тары используют дешевое оборудование, изготовленное в странах Азии, но в этом случае о стабильности качества говорить не приходится.

На следующем этапе особое внимание стоит уделить процессу формования рукавной заготовки, так как именно здесь применение инновационных технологий положительно сказывается на качестве готовой продукции.

Распределение сырья по форме рукавной заготовки определяет прочностные характеристики готового изделия. Наиболее уязвимыми местами канистр являются ребра и углы (потому что при падении именно на них приходится основная сила удара), а также, в связи с технологическими особенностями, зоны смыкания пресс-формы.

Однако, если выдавливать рукавную заготовку с одинаковой толщиной стенки по всему периметру и длине, то именно в этих областях толщина стенки канистры будет минимальна. Это происходит из-за того, что при раздуве заготовка в этих местах растянется намного больше, чем на стенках, так как эти точки в пресс-форме наиболее удалены от поверхности рукавной заготовки.

Производители полиэтиленовой тары пытаются бороться с этим явлением различными методами. Мировой опыт показал, что наиболее эффективным способом является применение 3-х уровневой системы контроля толщины стенок:

1. WDS - система динамического распределения сырья по высоте заготовки. Данная система позволяет оптимально распределять сырье по всей высоте изделия, не допуская уменьшения толщины стенки на углах канистры за счет изменения распределения сырья по длине заготовки.

2. SFDR - система статического радиального распределения сырья. За счет применения системы SFDR возможна гибкая регулировка толщины стенки по окружности заготовки, что позволяет равномерно распределять сырье по всему периметру канистры, в том числе в наиболее слабых местах — ребрах изделия.

3. PWDS - система динамического радиального распределения сырья. Система PWDS динамически оптимизирует распределение сырья по форме заготовки таким образом, чтобы направить его в «проблемные» области за счет применения компьютеризированных гидравлических систем, позволяющих изменять форму чулка в процессе подготовки заготовки. Применение данной системы решает проблему нарушения целостности придонной и пригорловинной частей канистры в области смыкания пресс-формы при падении.

Именно применение в совокупности всех трех систем контроля позволяет добиваться наилучших прочностных характеристик канистр.

Главным же недостатком 3-х уровневой системы контроля толщины стенок является её стоимость. В России считанные единицы компаний, производящих полимерную тару, могут позволить себе установку таких систем. Подавляющее большинство ограничивается закупкой оборудования, оснащенного лишь системой WDS, а в качестве заменителя SFDR применяет профилированный дорн, также позволяющий укрепить ребра изделия. Однако в этом случае у настройщика нет возможности оперативной тонкой регулировки параметров, и поэтому приходится мириться с некоторыми огрехами, появляющимися в процессе производства, такими как различные отклонения толщины стенки от заданной величины.

«Действительно, внедрение этих систем в производственный процесс требует значительных инвестиций, — рассказывает генеральный директор ЗАО «Завод тарных изделий» Гамлет Маратович Оганесян, — однако мировые тенденции развития рынка полимерной тары говорят нам о необходимости интегрирования данных инновационных разработок в производство, так как клиенты все большее значение придают качеству закупаемой тары, осознавая, что упаковка не только сохраняет продукт, но и несет имиджевую составляющую. Наш завод одним из первых в России приобрел оборудование, оснащенное данными системами. И мы, и наши клиенты по достоинству оценили эффективность данного оборудования на собственном опыте. Кроме того, следуя последним веяниям, на нашем производстве установлены автоматизированные системы контроля качества канистр Delta Engineering и Steffes, которые позволяют проверять герметичность, вес и наличие дефектов у каждого сходящего с конвейера изделия. Это дает нашим клиентам уверенность в качестве закупаемой тары, произведенной на Заводе Тарных Изделий».

После формирования рукавной заготовки происходит смыкание пресс-формы, и через специальное отверстие начинается подача воздуха. На данном этапе имеют значение сила смыкания пресс-формы (которая влияет на качество канистры в зоне швов), температура заготовки, а также давление воздуха. С увеличением давления улучшается качество поверхности канистр и снижается коробление, что в итоге сказывается как на товарном виде, так и на их эксплуатационных свойствах. Неправильная настройка параметров или применение некачественного оборудования легко определяется по внешнему виду готового изделия: наличие утяжек, неоднородная поверхность канистр, различные деформации.

Стадия охлаждения начинается с момента контакта заготовки с поверхностью охлаждаемой пресс-формы и заканчивается после охлаждения наиболее толстых мест канистр, примыкающих к горловине. Преждевременное извлечение изделий сопровождается размягчением соседних с горловиной участков и их необратимым деформированием. А так как процесс охлаждения занимает от 50% до 75% времени цикла формования, многие производители пренебрегают незначительными деформациями, повышая производительность своего оборудования, однако это негативно сказывается на качестве канистр.

После охлаждения пресс-форма раскрывается, и готовое изделие направляется на окончательную обработку (удаление излишков материла, снятие заусенцев и т. п.). Но даже такая, казалось бы, простая операция не у всех производителей промышленной тары проходит «гладко». Часто в продаже можно встретить продукцию, расфасованную в канистры, имеющие ярко выраженные острые края и заусенцы в зоне швов. Велика вероятность того, что покупатель поранит руку о такой острый край, и это почти наверняка будет означать, что он купил вашу продукцию в последний раз.

Итак, подводя итог всему вышесказанному, опишем, что же нужно делать, чтобы не допустить ошибку при выборе поставщика пластиковой тары.

На этапе предварительной подготовки уточните у менеджера, на каком оборудовании и из какого сырья изготовлены канистры и комплектующие к ним. Хотя эту информацию достаточно сложно проверить, ответы на данные вопросы во многом продемонстрируют компетентность менеджера.

Когда предварительный отбор завершен, и вам доставили образцы продукции, можно приступить к экспресс-анализу качества канистр. На первый взгляд, все они выглядят примерно одинаково, но стоит присмотреться к ним повнимательней и изучить на предмет наличия изъянов.

Недостатки
Возможные причины : Неравномерный прогрев материала при формировании рукавной заготовки; использование некачественного сырья; неправильная настройка оборудования.
: Увеличение риска растрескивания канистр; повреждения и деформации канистр при штабелировании; сложности в процессе приклеивания этикеток на канистры, а также последующего сохранения товарного вида этикетки.

Недостатки : Наличие утяжек на корпусе канистр.
Возможные причины : Необоснованно сокращенный цикл охлаждения; неправильная настройка оборудования; кривая горловина или овальность горловины.
Последствия для вашей компании : Трудности при использовании автоматизированной линии для фасовки продукции; протечки, вызванные неплотным прилеганием крышки к краю горла канистры; увеличение риска появления трещин в районе горла при падении; ухудшение товарного вида.

Недостатки : Резкий неприятный химический запах из горловины.
Возможные причины : Использование некачественного сырья.
Последствия для вашей компании : Невозможность хранения пищевых продуктов, а также особо чистых веществ в связи с появлением посторонних примесей.

Недостатки : При осмотре внутренней поверхности канистры через горловину или разрезании канистры видны значительные изменения толщины стенок (разнотолщинность) .
Возможные причины : Азиатское оборудование; плохая гомогенизация материала; неправильная настройка либо отсутствие систем контроля толщины стенок.
Последствия для вашей компании : Ухудшение физико-химических свойств тары; увеличение риска разгерметизации при ударах и падениях; возникновение деформаций и трещин при штабелировании; ухудшение товарного вида.

Недостатки : Острые края и заусенцы в районе шва и заливной горловины.
Возможные причины : Сокращение стадии окончательной обработки готового изделия в ущерб качеству; ручное удаление облоя; некачественная оснастка либо её несвоевременное обслуживание.
Последствия для вашей компании : Потеря товарного вида; увеличение вероятности получения мелких травм как при ручной фасовке и транспортировке работниками предприятия, так и клиентами при эксплуатации канистры с вашей продукцией.

Недостатки : Неровная поверхность канистр.
Возможные причины : Плохая гомогенизация материала; использование вторичного сырья; неправильное охлаждение.
Последствия для вашей компании : Ухудшение физико-химических свойств тары; увеличение риска разгерметизации при ударах и падениях; ухудшение товарного вида; полное или частичное отклеивание этикетки.

Недостатки : При полном закручивании и последующем откручивании крышки контрольное кольцо не оторвалось от крышки.
Возможные причины
Последствия для вашей компании : Возможность несанкционированного доступа к продукции.

Недостатки : Наличие на крышке наплывов и уплотнений.
Возможные причины : Непродуманная конструкция; неправильный температурный режим; использование неподходящего сырья.
Последствия для вашей компании : Сложности в процессе автоматической укупорки; повышение риска разгерметизации тары при падении; ухудшение товарного вида тары.

Использование данных методов проверки качества позволит вам избежать явных ошибок при выборе поставщика. Естественно, что осмотр не может заменить полноценных испытаний в серьезной лаборатории, однако такие проверки не всегда целесообразны.

Выбор качественной тары позволит вам:

• быть уверенным в сохранности вашего продукта, фасованного в тару, качество которой стабильно от поставки к поставке;
• обеспечить скорость и удобство погрузочно-разгрузочных работ, а также снизить затраты на логистику;
• сократить складские затраты на хранение фасованной продукции за счет штабелирования канистр в несколько ярусов;
• обеспечить качественный автоматизированный процесс укупорки;
• расширить рынок сбыта, обеспечив высокую надежность и товарный вид тары при транспортировке на дальние расстояния, характерные для обширной территории России, и нивелировать существенные перепады температуры вне зависимости от сезона года;
• подчеркнуть имидж вашей компании за счет хорошего товарного вида тары;
• свести к минимуму количество канистр, случайно вскрывшихся или треснувших в результате падения;
• сохранить или повысить лояльность клиентов к вашей торговой марке, сняв с них проблемы, связанные с эксплуатацией канистр.

Надеемся, что приведенные в данной статье советы будут полезны Вам и помогут выбрать действительно надежного поставщика качественной тары. Еще раз благодарим представителей Завода Тарных Изделий за предоставленную информацию и компетентные консультации.

28.05.2015 04:12

Разновидность пластиковых канистр

В настоящее время пластиковые канистры широко применяются в различных областях промышленности: строительной, пищевой, химической, лакокрасочной, сельскохозяйственной и других. Эта универсальная емкость изготавливается из полимеров и служит для перевозки и хранения жидких и масляных веществ.

Технологические процессы производства

Различают два метода изготовления пластиковой тары: литьевой и выдувной.

Техпроцесс литья происходит в режиме давления: стальные пресс-формы, установленные на термопластавтомате, заполняют полимерной массой, полученной из гранул под действием высокой температуры. После этапа водяного охлаждения под давлением изготовленное изделие автоматически выходит из формы и подвергается контролю.

Выдувной метод происходит с помощью экструдера - специального формовочного пресса, работающего в режиме высоких температур. Через экструдер, в котором подготавливается однородная расплавленная полимерная масса, выдуваются заготовки. Затем под воздействием сжатого воздуха завершается изготовление емкостей, которые далее отправляются на контроль качества.

Виды канистр

Чтобы купить каниструдля необходимых целей, нужно знать разновидности выпускаемых изделий. Пластиковые канистры преимущественно предназначаются для использования на производственных предприятиях и называются промышленными. Кроме того, они классифицируются по объему и возможности компактной транспортировки (штабелируемые и не штабелируемые), с утопленной ручкой и внешней.

Промышленные

Имеют лаконичный дизайн, цель которого: удобство, относительно низкая себестоимость, малый вес. Промышленные канистры изготавливаются из сравнительно доступного полупрозрачного полиэтилена минимальным объемом 5 л. Конструкция основана на экономии веса изделия, который составляет в среднем 170-180 г.

По объему

Можно купить пластиковые канистры любого нужного объема - от 5 до 50 л. Из них наиболее востребованной является пластиковая канистра 20л, так как она очень удобна для транспортирования, переноса вручную, хранения. Именно емкости такого объема положили начало современным канистрам из пластика, которые выпускают в форме параллепипеда и куба, с разным расположением ручки.

Промышленные канистры с утопленной ручкой позволяют рационально использовать транспорт при перевозке и площадь помещения при хранении.

Емкости с внешней ручкой больше популярны в быту, чем в промышленности. Процесс их изготовления происходит наиболее рационально, изделие имеет самый малый вес и наименьшую себестоимость.

Штабелируемые и не штабелируемые

Важнейшей характеристикой канистр является их штабелируемость, которая зависит от расположения ручки. Штабелируемые канистры с внешней ручкой имеют кубическую форму и углубление в нижней части, в которое входит ручка соседней емкости при транспортировке и хранении.

Наиболее удобный вариант штабелируемых емкостей - с утопленной ручкой, чаще всего такого вида выпускается канистра 20 л. В этой конструкции ручка располагается в углублении верхней части емкости, не мешая создавать не только кубические канистры, но и в виде параллелепипеда.

Для фиксации емкостей друг с другом во время перевозки и хранения на складе верхняя часть корпуса снабжена штырями, нижняя - пазами.

Не штабелируемые канистры просты по форме (с прямоугольными сторонами), имеют выступающую ручку, наибольший выпускаемый объем - 10 л.

Благодаря своим преимуществам пластиковые канистры остаются практически незаменимыми для транспортирования и складирования жидких веществ.

Изготовление продукции из пластика может стать выгодным бизнесом. Но для начала стоит решить, какой именно товар вы хотите поставлять на рынок, например популярную сейчас или не менее популярные . Пластик удобен тем, что из него можно сделать практически всё. Главное – правильно подобрать оборудование для производства пластиков.

Бизнес можно построить в любом направлении. Но в соответствии с выбором продуктов производства нужно правильно подобрать оборудование для пластика.

Характеристика материала

Пластик или пластмасса – это органический материал, в основе которого лежат синтетические или природные полимеры.

Материал под воздействием нагревания и последующего давления способен приобретать любую форму, а также сохранять ее после остывания – происходит процесс перехода вязко-текучего состояния пластика в твёрдое.

Существует несколько наиболее популярных методов обработки пластика, в зависимости от которого подбирается оборудование для производства пластика:

• экструзия – продавливание расплавленного материала через отверстие, формирующее изделие;
• литьё под давлением – вливание расплавленного пластика под давлением в форму, далее – охлаждение;
• прессование;
• вспенивание;
• отливка;
• виброформирование;
• сварка;
• вакуумная формовка – это воздействие вакуума на горячий материал.

Оборудование для производства пластиковых изделий

(серия JM-C2)

Производитель: Chen Hsong Machinery Co., Китай

Стоимость: около 3 20 500 руб.

Особенности машины:

• энергосберегающая технология VDP – насос с регулированием рабочего объема;
• высокоэффективный узел впрыска с высокой скоростью;
• барьерный шнек, который улучшает качество изделия и сокращает время впрыска;
• нет необходимости чистить гидравлическую систему.

Комплектация:

• опорные плиты, которые распределяют нагрузку, снижают риск повреждения плиты, продлевают продолжительность работы формы, повышают качество;
• контролер Аі-02;
• масляной фильтр для соответствия американскому стандарту NAS8.

Производитель: Shini, Китай

Стоимость: 23 100 руб.

Используются для работы с термостатами и чиллерами. Фирма Shini предлагает модели на 4, 6, 8, 10, 12 поплавков.

Термопластавтомат модели ДЕ 3327 Ф1

Цена: от 168 000 руб.

Характеристики:

• давление литья – 140 МПа;
• рабочий объем – 105 см. куб.;
• мощность обогрева – 6 кВт;
• скорость литья – 75 см. куб.;
• ход выталкивания – 95 мм;
• рабочее давление – 10,5 МПа;
• габаритные размеры – 3500х1010х1900 мм.

Линия грануляции EREMA RGA 100

Производитель: Erema, Австрия

Стоимость: от 9 560 000 руб.

Характеристика:

• диаметр шнека – 100 мм;
• производительность – до 350 кг за час;
• число зон нагрева шнека – 4;
• мощность нагревателей – 16,6 кВт;
• мощность транспортера – 0,25 кВт;
• мощность электродвигателя экструдера – 75 кВт.

Как работает линия грануляции EREMA RGA 100

Термопластавтомат: модель JSW 850/4500

Производитель: Япония

Показатели:

• масса впрыска – 4 000 г;
• диаметр шнека – 110 мм;
• давление впрыска – 1 430 кг/куб. см.;
• усилие зажима формы – 850 тон;
• ход зажима – 1 200 мм;
• толщина формы – 1 000 мм;
• мощность двигателя – 100 кВт.

Линии для производства пластиковых окон

Производитель: Erema, Австрия

Стоимость: 90 500 руб.

Аппарат предназначен для сварки пвх-профилей. Он регулирует зажимное и сварочное давление, регулирует время нагрева, а также угол сварки.

Показатели:

• мощность – 2 кВт;
• напряжение – 220 В;
• габариты – 670 х 500 х 520;
• вес – 22 кг.

Автоматическая пила с измеряемым углом резки

Производитель: Konig, Турция

Стоимость: 155 800 руб.

Прибор имеет опоры под углом 45, 90, 45 градусов. Регулирует скорость движения пилы. Также имеет систему измерения и рабочий стол. Благодаря системе зажима профиля можно резать под углом 26-0-25.

Автоматический станок для зачистки углов

Производитель: Konig, Турция

Стоимость: 227 200 руб.

Станок зачищает углы после сварки пвх-профилей, обрабатывает верхние, нижние и внешние углы изделия. Имеет систему управления Microcom.

Оборудование для выдувания ПЭТ-тары

Выдувная машина Techne 4000 Twin

Цена: 3 150 400 руб.

Оборудование изготавливает бутылки и тары из пластика. Полиэтилен используется высокого и низкого давления. В комплектацию не входят пресс-формы, но имеется конвейер облоя.

Выдувная форма канистры на 3 литры Клинер

Цена: 153 950 руб.

Предназначена на верхней раздув из ПНД. Вес канистры получаются около 160 грамм.

Выдувная машина на 30л QCM-85 с накопительной головкой

Производитель: Китай

Стоимость: 7 235 675 руб.

Оборудование предназначено для производства бутылок из пластика. За 1 час работы получается 60 пластиковых бутылок, максимальный объем которой 30 литров, минимальный – 5 литров. Аппарат оснащен полуавтоматическим управлением. Использует водяной тип охлаждения.

Полуавтомат выдува пэт-тары

Производитель: Китай

Цена: 320 845 – 385 000 руб. (в зависимости от объема производимой тары)

Производительность оборудования составляет 1 200 – 1 500 пластиковых изделий за 1 час работы. Тара изготавливается объемом от 100 мл. Печь имеет 8 зон нагрева с каждой стороны, которые можно регулировать.

Выдув пэт бутылок

Что нужно для сушки пластика

Бункер-сушилка сырья (осушитель пластмасс)

Производитель: Shini, Китай

Стоимость: 45 000 руб.

Оборудование сушит сырье пластмасс. Имеет вертикальную конструкцию продувки горячим воздухом, контейнеры, защищающие сырье от загрязнения. Машина бывает 25 видов, в зависимости от объемов: 20 – 8 000 литров. Цифровой дисплей и таймер запуска составляют микропроцессорное управление. Также имеется контроль перегрева.

Сушильный шкаф CD для полимеров, пластмасс, пластмассы, пластика

Производитель: Shini, Китай

Цена: 257 000 руб.

Оборудование предназначено для сушения пластика, благодаря наличию специальных сушильных лотков может одновременно сушить несколько видов полимеров. Емкость лотков 50 – 200 кг.